ઓટોમેટિક મોલ્ડિંગ

ઉચ્ચ ગુણવત્તા, ઓછો કચરો, મહત્તમ અપટાઇમ અને ન્યૂનતમ ખર્ચના લાંબા ગાળાના લક્ષ્યો પ્રાપ્ત કરવા માટે ફાઉન્ડ્રીઓ વધુને વધુ ડેટા-આધારિત પ્રક્રિયા ઓટોમેશન અપનાવી રહી છે. ફક્ત સમયસર ઉત્પાદન, ઘટાડેલા ચક્ર સમય અને વધુ વારંવાર મોડેલ ફેરફારોના પડકારોનો સામનો કરી રહેલી ફાઉન્ડ્રીઓ માટે રેડવાની અને મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓ (સીમલેસ કાસ્ટિંગ) નું સંપૂર્ણ સંકલિત ડિજિટલ સિંક્રનાઇઝેશન ખાસ કરીને મૂલ્યવાન છે. ઓટોમેટેડ મોલ્ડિંગ અને કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ્સ જે એકીકૃત રીતે એકબીજા સાથે જોડાય છે, કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા ઝડપી બને છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ભાગો વધુ સુસંગત રીતે ઉત્પન્ન થાય છે. ઓટોમેટેડ રેડવાની પ્રક્રિયામાં રેડવાની તાપમાનનું નિરીક્ષણ, તેમજ ઇનોક્યુલેશન સામગ્રીને ખવડાવવા અને દરેક મોલ્ડને તપાસવાનો સમાવેશ થાય છે. આ દરેક કાસ્ટિંગની ગુણવત્તામાં સુધારો કરે છે અને સ્ક્રેપ દર ઘટાડે છે. આ વ્યાપક ઓટોમેશન વર્ષોના વિશિષ્ટ અનુભવ ધરાવતા ઓપરેટરોની જરૂરિયાતને પણ ઘટાડે છે. કામગીરી પણ સુરક્ષિત બને છે કારણ કે એકંદરે ઓછા કામદારો સામેલ છે. આ દ્રષ્ટિ ભવિષ્યનું દ્રષ્ટિકોણ નથી; આ હવે થઈ રહ્યું છે. ફાઉન્ડ્રી ઓટોમેશન અને રોબોટિક્સ, ડેટા સંગ્રહ અને વિશ્લેષણ જેવા સાધનો દાયકાઓથી વિકસિત થયા છે, પરંતુ તાજેતરમાં સસ્તા ઉચ્ચ-પ્રદર્શન કમ્પ્યુટિંગ અને અદ્યતન ઉદ્યોગ 4.0 નેટવર્ક સેન્સર અને સુસંગત નિયંત્રણ સિસ્ટમોના વિકાસ સાથે પ્રગતિ ઝડપી બની છે. સોલ્યુશન્સ અને ભાગીદારો હવે ફાઉન્ડ્રીઓને વધુ મહત્વાકાંક્ષી પ્રોજેક્ટ્સને ટેકો આપવા માટે એક મજબૂત, બુદ્ધિશાળી માળખાગત સુવિધા બનાવવા સક્ષમ બનાવે છે, જે તેમના પ્રયાસોનું સંકલન કરવા માટે અગાઉ સ્વતંત્ર અનેક પેટા-પ્રક્રિયાઓને એકસાથે લાવે છે. આ સ્વચાલિત, સંકલિત સિસ્ટમો દ્વારા એકત્રિત પ્રક્રિયા ડેટાનો સંગ્રહ અને વિશ્લેષણ ડેટા-આધારિત સતત સુધારણાના સદ્ગુણ ચક્રનો દરવાજો પણ ખોલે છે. ફાઉન્ડ્રીઓ ઐતિહાસિક ડેટાની તપાસ કરીને પ્રક્રિયા પરિમાણો એકત્રિત અને વિશ્લેષણ કરી શકે છે જેથી તેમની અને પ્રક્રિયા પરિણામો વચ્ચે સહસંબંધ શોધી શકાય. ત્યારબાદ સ્વચાલિત પ્રક્રિયા એક પારદર્શક વાતાવરણ પૂરું પાડે છે જેમાં વિશ્લેષણ દ્વારા ઓળખાયેલા કોઈપણ સુધારાઓનું સંપૂર્ણ અને ઝડપથી પરીક્ષણ, માન્ય અને શક્ય હોય ત્યાં અમલ કરી શકાય છે.
સીમલેસ મોલ્ડિંગ પડકારો ફક્ત સમયસર ઉત્પાદન તરફના વલણને કારણે, DISAMATIC® મોલ્ડિંગ લાઇનનો ઉપયોગ કરતા ગ્રાહકોને ઘણીવાર નાના બેચ વચ્ચે મોડેલ વારંવાર બદલવા પડે છે. DISA ના ઓટોમેટિક પાવડર ચેન્જર (APC) અથવા ક્વિક પાવડર ચેન્જર (QPC) જેવા ઉપકરણોનો ઉપયોગ કરીને, ટેમ્પ્લેટ્સને એક મિનિટમાં બદલી શકાય છે. જેમ જેમ હાઇ-સ્પીડ પેટર્નમાં ફેરફાર થાય છે, તેમ તેમ પ્રક્રિયામાં અવરોધ રેડવાની તરફ આગળ વધે છે - પેટર્નમાં ફેરફાર પછી ટંડિશને રેડવા માટે મેન્યુઅલી ખસેડવા માટે જરૂરી સમય. સીમલેસ કાસ્ટિંગ એ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના આ પગલાને સુધારવાનો શ્રેષ્ઠ માર્ગ છે. જોકે કાસ્ટિંગ ઘણીવાર પહેલાથી જ આંશિક રીતે સ્વચાલિત હોય છે, સંપૂર્ણ ઓટોમેશન માટે મોલ્ડિંગ લાઇન અને ફિલિંગ સાધનોની નિયંત્રણ સિસ્ટમોનું સીમલેસ એકીકરણ જરૂરી છે જેથી તેઓ બધી શક્ય ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓમાં સંપૂર્ણપણે સુમેળમાં કાર્ય કરે. આ વિશ્વસનીય રીતે પ્રાપ્ત કરવા માટે, રેડવાની એકમને બરાબર ખબર હોવી જોઈએ કે આગામી મોલ્ડ ક્યાં રેડવું સલામત છે અને જો જરૂરી હોય તો, ફિલિંગ યુનિટની સ્થિતિને સમાયોજિત કરવી. સમાન મોલ્ડની સ્થિર ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં કાર્યક્ષમ ઓટોમેટિક ફિલિંગ પ્રાપ્ત કરવું એટલું મુશ્કેલ નથી. દર વખતે જ્યારે નવો મોલ્ડ બનાવવામાં આવે છે, ત્યારે મોલ્ડ કોલમ સમાન અંતર (મોલ્ડ જાડાઈ) ખસે છે. આ રીતે, ફિલિંગ યુનિટ એ જ સ્થિતિમાં રહી શકે છે, ઉત્પાદન લાઇન બંધ થયા પછી આગામી ખાલી મોલ્ડ ભરવા માટે તૈયાર છે. રેતીની સંકોચનક્ષમતામાં ફેરફારને કારણે મોલ્ડની જાડાઈમાં થયેલા ફેરફારોને વળતર આપવા માટે રેડવાની સ્થિતિમાં ફક્ત નાના ગોઠવણોની જરૂર છે. નવી મોલ્ડિંગ લાઇન સુવિધાઓને કારણે આ સૂક્ષ્મ ગોઠવણોની જરૂરિયાત તાજેતરમાં વધુ ઓછી થઈ ગઈ છે જે સતત ઉત્પાદન દરમિયાન રેડવાની સ્થિતિને વધુ સુસંગત રહેવા દે છે. દરેક રેડવાની પૂર્ણ થયા પછી, મોલ્ડિંગ લાઇન ફરીથી એક સ્ટ્રોક ખસેડે છે, આગામી ખાલી મોલ્ડને આગલા રેડવાની શરૂઆત કરવા માટે સ્થાને મૂકે છે. જ્યારે આ થઈ રહ્યું હોય, ત્યારે ફિલિંગ ડિવાઇસને ફરીથી ભરી શકાય છે. મોડેલ બદલતી વખતે, મોલ્ડની જાડાઈ બદલાઈ શકે છે, જેના માટે જટિલ ઓટોમેશનની જરૂર પડે છે. આડી સેન્ડબોક્સ પ્રક્રિયાથી વિપરીત, જ્યાં સેન્ડબોક્સની ઊંચાઈ નિશ્ચિત હોય છે, ઊભી DISAMATIC® પ્રક્રિયા સતત રેતીથી લોખંડનો ગુણોત્તર જાળવવા અને મોડેલની ઊંચાઈ માટે જવાબદાર દરેક મોડેલ માટે જરૂરી ચોક્કસ જાડાઈમાં મોલ્ડની જાડાઈને સમાયોજિત કરી શકે છે. શ્રેષ્ઠ કાસ્ટિંગ ગુણવત્તા અને સંસાધન ઉપયોગ સુનિશ્ચિત કરવામાં આ એક મોટો ફાયદો છે, પરંતુ વિવિધ મોલ્ડ જાડાઈઓ સ્વચાલિત કાસ્ટિંગ નિયંત્રણને વધુ પડકારજનક બનાવે છે. મોડેલમાં ફેરફાર પછી, DISAMATIC® મશીન સમાન જાડાઈના મોલ્ડના આગામી બેચનું ઉત્પાદન કરવાનું શરૂ કરે છે, પરંતુ લાઇન પરનું ફિલિંગ મશીન હજુ પણ પાછલા મોડેલના મોલ્ડને ભરે છે, જેની જાડાઈ અલગ હોઈ શકે છે. આનો સામનો કરવા માટે, મોલ્ડિંગ લાઇન અને ફિલિંગ પ્લાન્ટે એક સિંક્રનાઇઝ્ડ સિસ્ટમ તરીકે એકીકૃત રીતે કામ કરવું જોઈએ, એક જાડાઈના મોલ્ડ ઉત્પન્ન કરવા અને બીજાને સુરક્ષિત રીતે રેડવા. પેટર્નમાં ફેરફાર પછી સીમલેસ રેડવું. પેટર્નમાં ફેરફાર પછી, મોલ્ડિંગ મશીનો વચ્ચે બાકીના મોલ્ડની જાડાઈ સમાન રહે છે. પાછલા મોડેલમાંથી બનાવેલ રેડવાનું એકમ સમાન રહે છે, પરંતુ મોલ્ડિંગ મશીનમાંથી નીકળતો નવો મોલ્ડ જાડો અથવા પાતળો હોવાથી, સમગ્ર સ્ટ્રિંગ દરેક ચક્રમાં અલગ અલગ અંતરે આગળ વધી શકે છે - નવા ફોર્મની જાડાઈ સુધી. આનો અર્થ એ છે કે મોલ્ડિંગ મશીનના દરેક સ્ટ્રોક સાથે, સીમલેસ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમે આગામી કાસ્ટની તૈયારીમાં કાસ્ટિંગ સ્થિતિને સમાયોજિત કરવી જોઈએ. મોલ્ડના પાછલા બેચ રેડ્યા પછી, મોલ્ડની જાડાઈ ફરીથી સ્થિર બને છે અને સ્થિર ઉત્પાદન ફરી શરૂ થાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો નવો ઘાટ 150mm જાડા હોય, જે પહેલા 200mm જાડા મોલ્ડને બદલે 150mm જાડા હોય, તો મોલ્ડિંગ મશીનના દરેક સ્ટ્રોક સાથે રેડવાની સ્થિતિમાં રેડવાની ઉપકરણને મોલ્ડિંગ મશીન તરફ 50mm પાછળ ખસેડવું આવશ્યક છે. . જ્યારે મોલ્ડ કોલમ ખસેડવાનું બંધ કરે છે ત્યારે રેડવાની તૈયારી કરવા માટે, ફિલિંગ પ્લાન્ટ કંટ્રોલરને બરાબર ખબર હોવી જોઈએ કે તે કયા મોલ્ડમાં રેડવામાં આવશે અને ક્યારે અને ક્યાં રેડવાની ક્ષેત્રમાં આવશે. પાતળા મોલ્ડ કાસ્ટ કરતી વખતે જાડા મોલ્ડ ઉત્પન્ન કરતા નવા મોડેલનો ઉપયોગ કરીને, સિસ્ટમ એક ચક્રમાં બે મોલ્ડ કાસ્ટ કરી શકશે. ઉદાહરણ તરીકે, 400mm વ્યાસનો ઘાટ બનાવતી વખતે અને 200mm વ્યાસનો ઘાટ રેડતી વખતે, રેડવાની ઉપકરણ દરેક બનાવેલા મોલ્ડ માટે મોલ્ડિંગ મશીનથી 200mm દૂર હોવું જોઈએ. કોઈક સમયે 400mm સ્ટ્રોક બે ખાલી 200mm વ્યાસના મોલ્ડને શક્ય રેડવાની જગ્યામાંથી બહાર ધકેલી દેશે. આ કિસ્સામાં, મોલ્ડિંગ મશીને આગામી સ્ટ્રોક પર આગળ વધતા પહેલા ફિલિંગ ઉપકરણ બે 200mm મોલ્ડ રેડવાનું સમાપ્ત ન કરે ત્યાં સુધી રાહ જોવી જોઈએ. અથવા, પાતળા મોલ્ડ બનાવતી વખતે, રેડર જાડા મોલ્ડ રેડતા હોય ત્યારે ચક્રમાં રેડવાનું સંપૂર્ણપણે છોડી શકે તે માટે સક્ષમ હોવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, 200 મીમી વ્યાસનો મોલ્ડ બનાવતી વખતે અને 400 મીમી વ્યાસનો મોલ્ડ રેડતી વખતે, રેડવાના વિસ્તારમાં 400 મીમી વ્યાસનો નવો મોલ્ડ મૂકવાનો અર્થ એ છે કે બે 200 મીમી વ્યાસના મોલ્ડ બનાવવાની જરૂર છે. ઉપર વર્ણવ્યા મુજબ, મુશ્કેલી-મુક્ત સ્વચાલિત રેડવાની સુવિધા પૂરી પાડવા માટે સંકલિત મોલ્ડિંગ અને રેડવાની સિસ્ટમ માટે જરૂરી ટ્રેકિંગ, ગણતરીઓ અને ડેટા વિનિમય ભૂતકાળમાં ઘણા સાધનો સપ્લાયર્સ માટે પડકારો રજૂ કરે છે. પરંતુ આધુનિક મશીનો, ડિજિટલ સિસ્ટમો અને શ્રેષ્ઠ પ્રથાઓને કારણે, સીમલેસ રેડવાની પ્રક્રિયા ન્યૂનતમ સેટઅપ સાથે ઝડપથી પ્રાપ્ત કરી શકાય છે (અને કરવામાં આવી છે). મુખ્ય જરૂરિયાત પ્રક્રિયાના "એકાઉન્ટિંગ" ના કેટલાક સ્વરૂપની છે, જે વાસ્તવિક સમયમાં દરેક ફોર્મના સ્થાન વિશે માહિતી પ્રદાન કરે છે. DISA ની Monitizer®|CIM (કમ્પ્યુટર ઇન્ટિગ્રેટેડ મોડ્યુલ) સિસ્ટમ દરેક બનાવેલા મોલ્ડને રેકોર્ડ કરીને અને ઉત્પાદન લાઇન દ્વારા તેની હિલચાલને ટ્રેક કરીને આ લક્ષ્ય પ્રાપ્ત કરે છે. પ્રોસેસ ટાઈમર તરીકે, તે સમય-સ્ટેમ્પ્ડ ડેટા સ્ટ્રીમ્સની શ્રેણી જનરેટ કરે છે જે દરેક મોલ્ડ અને તેના નોઝલની ઉત્પાદન લાઇન પર દર સેકન્ડે સ્થિતિની ગણતરી કરે છે. જો જરૂરી હોય તો, તે ચોક્કસ સિંક્રનાઇઝેશન પ્રાપ્ત કરવા માટે ફિલિંગ પ્લાન્ટ કંટ્રોલ સિસ્ટમ અને અન્ય સિસ્ટમો સાથે વાસ્તવિક સમયમાં ડેટાનું વિનિમય કરે છે. DISA સિસ્ટમ CIM ડેટાબેઝમાંથી દરેક મોલ્ડ માટે મહત્વપૂર્ણ ડેટા કાઢે છે, જેમ કે મોલ્ડની જાડાઈ અને રેડી શકાય છે/નથી, અને તેને ફિલિંગ પ્લાન્ટ કંટ્રોલ સિસ્ટમમાં મોકલે છે. આ સચોટ ડેટા (મોલ્ડને બહાર કાઢ્યા પછી જનરેટ થાય છે) નો ઉપયોગ કરીને, પોઅર મોલ્ડ આવે તે પહેલાં પોરિંગ એસેમ્બલીને યોગ્ય સ્થિતિમાં ખસેડી શકે છે, અને પછી જ્યારે મોલ્ડ હજી પણ ફરતો હોય ત્યારે સ્ટોપર સળિયા ખોલવાનું શરૂ કરી શકે છે. મોલ્ડ પોરિંગ પ્લાન્ટમાંથી લોખંડ મેળવવા માટે સમયસર પહોંચે છે. આ આદર્શ સમય નિર્ણાયક છે, એટલે કે ઓગળવું પોરિંગ કપ સુધી સચોટ રીતે પહોંચે છે. પોરિંગ સમય એ એક સામાન્ય ઉત્પાદકતા અવરોધ છે, અને રેડવાની શરૂઆતને સંપૂર્ણ રીતે સમય આપીને, ચક્ર સમયને સેકન્ડના દસમા ભાગથી ઘટાડી શકાય છે. DISA મોલ્ડિંગ સિસ્ટમ મોલ્ડિંગ મશીનમાંથી સંબંધિત ડેટા, જેમ કે વર્તમાન મોલ્ડ કદ અને ઇન્જેક્શન દબાણ, તેમજ રેતીની સંકોચનક્ષમતા જેવા વ્યાપક પ્રક્રિયા ડેટા, Monitizer®|CIM ને પણ ટ્રાન્સફર કરે છે. બદલામાં, Monitizer®|CIM ફિલિંગ પ્લાન્ટમાંથી દરેક મોલ્ડ માટે ગુણવત્તા-નિર્ણાયક પરિમાણો, જેમ કે રેડવાનું તાપમાન, રેડવાનો સમય અને રેડવાની અને ઇનોક્યુલેશન પ્રક્રિયાઓની સફળતા મેળવે છે અને સંગ્રહિત કરે છે. આનાથી વ્યક્તિગત સ્વરૂપોને ખરાબ તરીકે ચિહ્નિત કરી શકાય છે અને શેકિંગ સિસ્ટમમાં મિશ્રણ કરતા પહેલા અલગ કરી શકાય છે. મોલ્ડિંગ મશીનો, મોલ્ડિંગ લાઇન્સ અને કાસ્ટિંગને સ્વચાલિત કરવા ઉપરાંત, Monitizer®|CIM સંપાદન, સંગ્રહ, રિપોર્ટિંગ અને વિશ્લેષણ માટે ઉદ્યોગ 4.0-અનુરૂપ માળખું પૂરું પાડે છે. ફાઉન્ડ્રી મેનેજમેન્ટ વિગતવાર અહેવાલો જોઈ શકે છે અને ગુણવત્તાના મુદ્દાઓને ટ્રેક કરવા અને સંભવિત સુધારાઓ ચલાવવા માટે ડેટામાં ડ્રિલ ડાઉન કરી શકે છે. Ortrander's Seamless Casting Experience Ortrander Eisenhütte એ જર્મનીમાં એક પરિવારની માલિકીની ફાઉન્ડ્રી છે જે ઓટોમોટિવ ઘટકો, હેવી-ડ્યુટી લાકડાના ચૂલા અને માળખાગત સુવિધાઓ અને સામાન્ય મશીનરી ભાગો માટે મધ્યમ-વોલ્યુમ, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા આયર્ન કાસ્ટિંગના ઉત્પાદનમાં નિષ્ણાત છે. આ ફાઉન્ડ્રી ગ્રે આયર્ન, ડક્ટાઇલ આયર્ન અને કોમ્પેક્ટેડ ગ્રેફાઇટ આયર્નનું ઉત્પાદન કરે છે અને દર વર્ષે આશરે 27,000 ટન ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા કાસ્ટિંગનું ઉત્પાદન કરે છે, જે અઠવાડિયામાં પાંચ દિવસ બે શિફ્ટમાં કાર્યરત છે. ઓર્ટ્રાન્ડર ચાર 6-ટન ઇન્ડક્શન મેલ્ટિંગ ફર્નેસ અને ત્રણ DISA મોલ્ડિંગ લાઇન ચલાવે છે, જે દરરોજ આશરે 100 ટન કાસ્ટિંગનું ઉત્પાદન કરે છે. આમાં એક કલાકનો ટૂંકા ઉત્પાદન રનનો સમાવેશ થાય છે, ક્યારેક મહત્વપૂર્ણ ગ્રાહકો માટે ઓછો, તેથી ટેમ્પ્લેટ વારંવાર બદલવો પડે છે. ગુણવત્તા અને કાર્યક્ષમતાને શ્રેષ્ઠ બનાવવા માટે, CEO બર્ન્ડ એચ. વિલિયમ્સ-બુકે ઓટોમેશન અને એનાલિટિક્સ લાગુ કરવામાં નોંધપાત્ર સંસાધનોનું રોકાણ કર્યું છે. પહેલું પગલું લોખંડ મેલ્ટિંગ અને ડોઝિંગ પ્રક્રિયાને સ્વચાલિત કરવાનું હતું, નવીનતમ પોર્ટટેક સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરીને ત્રણ હાલના કાસ્ટિંગ ફર્નેસને અપગ્રેડ કરવાનું હતું, જેમાં 3D લેસર ટેકનોલોજી, ઇન્ક્યુબેશન અને તાપમાન નિયંત્રણનો સમાવેશ થાય છે. ભઠ્ઠીઓ, મોલ્ડિંગ અને કાસ્ટિંગ લાઇનો હવે ડિજિટલી નિયંત્રિત અને સિંક્રનાઇઝ્ડ છે, લગભગ સંપૂર્ણપણે આપમેળે કાર્ય કરે છે. જ્યારે મોલ્ડિંગ મશીન મોડેલ બદલે છે, ત્યારે પોર્ટટેક પોર કંટ્રોલર નવા મોલ્ડ પરિમાણો માટે DISA મોનિટાઇઝર®|CIM સિસ્ટમને ક્વેરી કરે છે. DISA ડેટાના આધારે, પોર કંટ્રોલર ગણતરી કરે છે કે દરેક પોર માટે પોર નોડ ક્યાં મૂકવો. તે બરાબર જાણે છે કે પહેલો નવો ઘાટ ક્યારે ફિલિંગ પ્લાન્ટ પર આવે છે અને આપમેળે નવા રેડવાના ક્રમમાં સ્વિચ થાય છે. જો જિગ કોઈપણ સમયે તેના સ્ટ્રોકના અંત સુધી પહોંચે છે, તો DISAMATIC® મશીન બંધ થઈ જાય છે અને જિગ આપમેળે પાછો આવે છે. જ્યારે મશીનમાંથી પહેલો નવો ઘાટ દૂર કરવામાં આવે છે, ત્યારે ઓપરેટરને ચેતવણી આપવામાં આવે છે જેથી તે દૃષ્ટિની રીતે ચકાસી શકે કે તે યોગ્ય સ્થિતિમાં છે. સીમલેસ કાસ્ટિંગના ફાયદા પરંપરાગત હેન્ડ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાઓ અથવા ઓછી જટિલ સ્વચાલિત સિસ્ટમો મોડેલ ફેરફારો દરમિયાન ઉત્પાદન સમય ગુમાવી શકે છે, જે મોલ્ડિંગ મશીન પર ઝડપી મોલ્ડ ફેરફારો સાથે પણ અનિવાર્ય છે. પોઅર અને રેડ મોલ્ડને મેન્યુઅલી રીસેટ કરવું ધીમું છે, વધુ ઓપરેટરોની જરૂર પડે છે, અને ફ્લેર જેવી ભૂલો થવાની સંભાવના છે. ઓર્ટ્રાન્ડરને જાણવા મળ્યું કે હાથથી બોટલિંગ કરતી વખતે, તેના કર્મચારીઓ આખરે થાકી ગયા, એકાગ્રતા ગુમાવી દીધી, અને સ્લેકિંગ ઓફ જેવી ભૂલો કરી. મોલ્ડિંગ અને રેડવાના સીમલેસ એકીકરણ કચરો અને ડાઉનટાઇમ ઘટાડીને ઝડપી, વધુ સુસંગત અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી પ્રક્રિયાઓને સક્ષમ કરે છે. ઓર્ટ્રાન્ડર સાથે, ઓટોમેટિક ફિલિંગ મોડેલ ફેરફારો દરમિયાન ફિલિંગ યુનિટની સ્થિતિને સમાયોજિત કરવા માટે અગાઉ જરૂરી ત્રણ મિનિટને દૂર કરે છે. શ્રી વિલિયમ્સ-બુકે જણાવ્યું હતું કે સમગ્ર રૂપાંતર પ્રક્રિયામાં 4.5 મિનિટનો સમય લાગતો હતો. આજે બે મિનિટથી પણ ઓછા સમય. પ્રતિ શિફ્ટ 8 થી 12 મોડેલ બદલીને, ઓર્ટ્રાન્ડરના કર્મચારીઓ હવે પ્રતિ શિફ્ટ લગભગ 30 મિનિટ વિતાવે છે, જે પહેલા કરતા અડધી છે. વધુ સુસંગતતા અને પ્રક્રિયાઓને સતત ઑપ્ટિમાઇઝ કરવાની ક્ષમતા દ્વારા ગુણવત્તામાં વધારો થાય છે. ઓર્ટ્રાન્ડરે સીમલેસ કાસ્ટિંગ રજૂ કરીને કચરો લગભગ 20% ઘટાડ્યો. મોડેલ બદલતી વખતે ડાઉનટાઇમ ઘટાડવા ઉપરાંત, સમગ્ર મોલ્ડિંગ અને રેડવાની લાઇનને અગાઉના ત્રણને બદલે ફક્ત બે લોકોની જરૂર પડે છે. કેટલીક શિફ્ટમાં, ત્રણ લોકો બે સંપૂર્ણ ઉત્પાદન લાઇન ચલાવી શકે છે. દેખરેખ લગભગ આ કામદારો કરે છે: આગામી મોડેલ પસંદ કરવા, રેતીના મિશ્રણનું સંચાલન કરવા અને ઓગળેલાને પરિવહન કરવા સિવાય, તેમની પાસે થોડા મેન્યુઅલ કાર્યો છે. બીજો ફાયદો એ છે કે અનુભવી કર્મચારીઓની જરૂરિયાત ઓછી થાય છે, જેમને શોધવા મુશ્કેલ છે. જોકે ઓટોમેશન માટે કેટલીક ઓપરેટર તાલીમની જરૂર છે, તે લોકોને સારા નિર્ણયો લેવા માટે જરૂરી મહત્વપૂર્ણ પ્રક્રિયા માહિતી પૂરી પાડે છે. ભવિષ્યમાં, મશીનો બધા નિર્ણયો લઈ શકે છે. સીમલેસ કાસ્ટિંગમાંથી ડેટા ડિવિડન્ડ પ્રક્રિયાને સુધારવાનો પ્રયાસ કરતી વખતે, ફાઉન્ડ્રી ઘણીવાર કહે છે, "અમે તે જ રીતે કરીએ છીએ, પરંતુ અલગ પરિણામો સાથે." તેથી તેઓ 10 સેકન્ડ માટે સમાન તાપમાન અને સ્તર પર કાસ્ટ કરે છે, પરંતુ કેટલાક કાસ્ટિંગ સારા હોય છે અને કેટલાક ખરાબ હોય છે. ઓટોમેટેડ સેન્સર ઉમેરીને, દરેક પ્રોસેસ પેરામીટર પર સમય-સ્ટેમ્પ્ડ ડેટા એકત્રિત કરીને અને પરિણામોનું નિરીક્ષણ કરીને, એક સંકલિત સીમલેસ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ સંબંધિત પ્રક્રિયા ડેટાની સાંકળ બનાવે છે, જે ગુણવત્તા બગડવાનું શરૂ થાય ત્યારે મૂળ કારણોને ઓળખવાનું સરળ બનાવે છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો બ્રેક ડિસ્કના બેચમાં અણધાર્યા સમાવેશ થાય છે, તો મેનેજરો ઝડપથી તપાસ કરી શકે છે કે પરિમાણો સ્વીકાર્ય મર્યાદામાં છે. કારણ કે મોલ્ડિંગ મશીન, કાસ્ટિંગ પ્લાન્ટ અને ભઠ્ઠીઓ અને રેતી મિક્સર જેવા અન્ય કાર્યો માટેના નિયંત્રકો એક સાથે કામ કરે છે, તેઓ જે ડેટા ઉત્પન્ન કરે છે તેનું વિશ્લેષણ સમગ્ર પ્રક્રિયા દરમિયાન સંબંધો ઓળખવા માટે કરી શકાય છે, રેતીના ગુણધર્મોથી લઈને કાસ્ટિંગની અંતિમ સપાટીની ગુણવત્તા સુધી. એક સંભવિત ઉદાહરણ એ છે કે રેડ લેવલ અને તાપમાન દરેક વ્યક્તિગત મોડેલ માટે મોલ્ડ ફિલિંગને કેવી રીતે અસર કરે છે. પરિણામી ડેટાબેઝ પ્રક્રિયાઓને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે મશીન લર્નિંગ અને આર્ટિફિશિયલ ઇન્ટેલિજન્સ (AI) જેવી સ્વચાલિત વિશ્લેષણ તકનીકોના ભવિષ્યના ઉપયોગ માટે પાયો પણ નાખે છે. ઓર્ટ્રાન્ડર મશીન ઇન્ટરફેસ, સેન્સર માપન અને પરીક્ષણ નમૂનાઓ દ્વારા વાસ્તવિક સમયમાં પ્રક્રિયા ડેટા એકત્રિત કરે છે. દરેક મોલ્ડ કાસ્ટિંગ માટે, લગભગ એક હજાર પરિમાણો એકત્રિત કરવામાં આવે છે. પહેલાં, તે દરેક રેડવા માટે જરૂરી સમય રેકોર્ડ કરતો હતો, પરંતુ હવે તે બરાબર જાણે છે કે રેડવા નોઝલનું સ્તર દર સેકન્ડે શું છે, જેનાથી અનુભવી કર્મચારીઓ આ પરિમાણ અન્ય સૂચકાંકો તેમજ કાસ્ટિંગની અંતિમ ગુણવત્તાને કેવી રીતે અસર કરે છે તે ચકાસી શકે છે. શું મોલ્ડ ભરતી વખતે રેડવા નોઝલમાંથી પ્રવાહી ડ્રેઇન થાય છે, અથવા ભરતી વખતે રેડવા નોઝલ લગભગ સતત સ્તરે ભરાય છે? ઓર્ટ્રાન્ડર દર વર્ષે ત્રણથી પાંચ મિલિયન મોલ્ડ ઉત્પન્ન કરે છે અને મોટી માત્રામાં ડેટા એકત્રિત કરે છે. ગુણવત્તા સમસ્યાઓના કિસ્સામાં ઓર્ટ્રાન્ડર દરેક રેડવાની બહુવિધ છબીઓ પોર્ટટેક ડેટાબેઝમાં પણ સંગ્રહિત કરે છે. આ છબીઓને આપમેળે રેટ કરવાનો માર્ગ શોધવો એ ભવિષ્યનું લક્ષ્ય છે. નિષ્કર્ષ. એક સાથે સ્વચાલિત રચના અને રેડવાથી ઝડપી પ્રક્રિયાઓ, વધુ સુસંગત ગુણવત્તા અને ઓછો કચરો થાય છે. સરળ કાસ્ટિંગ અને સ્વચાલિત પેટર્ન બદલાવા સાથે, ઉત્પાદન લાઇન અસરકારક રીતે સ્વાયત્ત રીતે કાર્ય કરે છે, જેમાં ફક્ત ન્યૂનતમ મેન્યુઅલ પ્રયત્નોની જરૂર પડે છે. ઓપરેટર સુપરવાઇઝરી ભૂમિકા ભજવે છે, તેથી ઓછા કર્મચારીઓની જરૂર પડે છે. સીમલેસ કાસ્ટિંગનો ઉપયોગ હવે વિશ્વભરમાં ઘણી જગ્યાએ થાય છે અને તે તમામ આધુનિક ફાઉન્ડ્રીમાં લાગુ કરી શકાય છે. દરેક ફાઉન્ડ્રીને તેની જરૂરિયાતો અનુસાર થોડા અલગ ઉકેલની જરૂર પડશે, પરંતુ તેને અમલમાં મૂકવા માટેની ટેકનોલોજી સારી રીતે સાબિત થઈ છે, જે હાલમાં DISA અને તેના ભાગીદાર પોર-ટેક AB તરફથી ઉપલબ્ધ છે, અને તેને વધુ કામની જરૂર નથી. કસ્ટમ કાર્ય હાથ ધરી શકાય છે. ફાઉન્ડ્રીઓમાં કૃત્રિમ બુદ્ધિ અને બુદ્ધિશાળી ઓટોમેશનનો વધતો ઉપયોગ હજુ પણ પરીક્ષણના તબક્કામાં છે, પરંતુ જેમ જેમ ફાઉન્ડ્રી અને OEM આગામી બે થી ત્રણ વર્ષમાં વધુ ડેટા અને વધારાનો અનુભવ એકત્રિત કરશે, ઓટોમેશનમાં સંક્રમણ નોંધપાત્ર રીતે ઝડપી બનશે. આ ઉકેલ હાલમાં વૈકલ્પિક છે, જોકે, ડેટા ઇન્ટેલિજન્સ પ્રક્રિયાઓને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા અને નફાકારકતામાં સુધારો કરવાનો શ્રેષ્ઠ માર્ગ હોવાથી, વધુ ઓટોમેશન અને ડેટા સંગ્રહ પ્રાયોગિક પ્રોજેક્ટને બદલે પ્રમાણભૂત પ્રથા બની રહ્યો છે. ભૂતકાળમાં, ફાઉન્ડ્રીની સૌથી મોટી સંપત્તિ તેનું મોડેલ અને તેના કર્મચારીઓનો અનુભવ હતો. હવે જ્યારે સીમલેસ કાસ્ટિંગને વધુ ઓટોમેશન અને ઇન્ડસ્ટ્રી 4.0 સિસ્ટમ્સ સાથે જોડવામાં આવ્યું છે, ત્યારે ડેટા ઝડપથી ફાઉન્ડ્રી સફળતાનો ત્રીજો સ્તંભ બની રહ્યો છે.
—આ લેખની તૈયારી દરમિયાન પોર-ટેક અને ઓર્ટ્રાન્ડર આઈઝનહુટ્ટેની ટિપ્પણીઓ બદલ અમે તેમનો હૃદયપૂર્વક આભાર માનીએ છીએ.
હા, હું ફાઉન્ડ્રી-પ્લેનેટ ન્યૂઝલેટર મેળવવા માંગુ છું જેમાં ઉત્પાદનો અને સામગ્રી પરના તમામ નવીનતમ સમાચાર, પરીક્ષણો અને અહેવાલો હશે. ઉપરાંત ખાસ ન્યૂઝલેટર્સ - બધા કોઈપણ સમયે મફત રદ કરવાની સુવિધા સાથે.