સ્વચાલિત મોલ્ડિંગ

ઉચ્ચ ગુણવત્તા, ઓછા કચરો, મહત્તમ અપટાઇમ અને ન્યૂનતમ ખર્ચના લાંબા ગાળાના લક્ષ્યો પ્રાપ્ત કરવા માટે ફાઉન્ડ્રી વધુને વધુ ડેટા આધારિત પ્રક્રિયા ઓટોમેશન અપનાવી રહી છે. રેડવાની અને મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓ (સીમલેસ કાસ્ટિંગ) નું સંપૂર્ણ સંકલિત ડિજિટલ સિંક્રોનાઇઝેશન ખાસ કરીને ફક્ત સમયના ઉત્પાદનના પડકારો, ચક્રના સમય અને વધુ વારંવારના મોડેલ ફેરફારોના પડકારોનો સામનો કરી રહેલા ફાઉન્ડ્રી માટે મૂલ્યવાન છે. સ્વચાલિત મોલ્ડિંગ અને કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ્સ કે જે એકીકૃત રીતે એક સાથે જોડાય છે, કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા ઝડપી બને છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ભાગો વધુ સતત ઉત્પન્ન થાય છે. સ્વચાલિત રેડતા પ્રક્રિયામાં રેડતા તાપમાનનું નિરીક્ષણ, તેમજ ઇનોક્યુલેશન સામગ્રીને ખવડાવવા અને દરેક ઘાટને તપાસવાનો સમાવેશ થાય છે. આ દરેક કાસ્ટિંગની ગુણવત્તામાં સુધારો કરે છે અને સ્ક્રેપ રેટ ઘટાડે છે. આ વ્યાપક ઓટોમેશન વર્ષોના વિશેષ અનુભવવાળા tors પરેટર્સની જરૂરિયાતને પણ ઘટાડે છે. કામગીરી પણ સલામત બને છે કારણ કે એકંદરે ઓછા કામદારો શામેલ છે. આ દ્રષ્ટિ ભવિષ્યની દ્રષ્ટિ નથી; આ હવે થઈ રહ્યું છે. ફાઉન્ડ્રી auto ટોમેશન અને રોબોટિક્સ, ડેટા સંગ્રહ અને વિશ્લેષણ જેવા સાધનો દાયકાઓથી વિકસિત થયા છે, પરંતુ પરવડે તેવા ઉચ્ચ પ્રદર્શન કમ્પ્યુટિંગ અને એડવાન્સ્ડ ઉદ્યોગ 4.0 નેટવર્ક્ડ સેન્સર અને સુસંગત નિયંત્રણ સિસ્ટમોના વિકાસ સાથે પ્રગતિ તાજેતરમાં વેગ મળ્યો છે. ઉકેલો અને ભાગીદારો હવે વધુ મહત્વાકાંક્ષી પ્રોજેક્ટ્સને ટેકો આપવા માટે એક મજબૂત, બુદ્ધિશાળી માળખાગત બનાવવા માટે ફાઉન્ડ્રીઝને સક્ષમ કરે છે, તેમના પ્રયત્નોને સંકલન કરવા માટે ઘણી અગાઉની સ્વતંત્ર પેટા પ્રક્રિયાઓને એકસાથે લાવવા માટે. આ સ્વચાલિત, ઇન્ટિગ્રેટેડ સિસ્ટમ્સ દ્વારા એકત્રિત પ્રક્રિયા ડેટાને સંગ્રહિત કરવા અને વિશ્લેષણ કરવાથી ડેટા આધારિત સતત સુધારણાના સદ્ગુણ ચક્રનો દરવાજો પણ ખોલે છે. ફાઉન્ડ્રી તેમની વચ્ચેના સંબંધો અને પ્રક્રિયાના પરિણામો શોધવા માટે historical તિહાસિક ડેટાની તપાસ કરીને પ્રક્રિયાના પરિમાણોને એકત્રિત અને વિશ્લેષણ કરી શકે છે. તે પછી સ્વચાલિત પ્રક્રિયા પારદર્શક વાતાવરણ પ્રદાન કરે છે જેમાં વિશ્લેષણ દ્વારા ઓળખાતા કોઈપણ સુધારાઓ સંપૂર્ણ અને ઝડપથી પરીક્ષણ કરી શકાય છે, માન્ય થઈ શકે છે અને, જ્યાં શક્ય હોય ત્યાં અમલ કરી શકાય છે.
સીમલેસ મોલ્ડિંગ પડકારો ફક્ત ઇન-ટાઇમ ઉત્પાદન તરફના વલણને કારણે, ડિસેમેટિક® મોલ્ડિંગ લાઇનોનો ઉપયોગ કરતા ગ્રાહકોને ઘણીવાર નાના બેચ વચ્ચે વારંવાર મોડેલો બદલવા પડે છે. Auto ટોમેટિક પાવડર ચેન્જર (એપીસી) અથવા ડીઆઇએસએમાંથી ક્વિક પાવડર ચેન્જર (ક્યુપીસી) જેવા ઉપકરણોનો ઉપયોગ કરીને, નમૂનાઓ એક મિનિટ જેટલી ઓછી બદલી શકાય છે. જેમ જેમ હાઇ-સ્પીડ પેટર્નના ફેરફારો થાય છે, પ્રક્રિયામાં અડચણ રેડવાની દિશામાં ફેરવાય છે-પેટર્નના પરિવર્તન પછી ટુંડિશને મેન્યુઅલી ખસેડવા માટે જરૂરી સમય. કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના આ પગલાને સુધારવા માટે સીમલેસ કાસ્ટિંગ એ શ્રેષ્ઠ રીત છે. તેમ છતાં કાસ્ટિંગ હંમેશાં આંશિક રીતે સ્વચાલિત હોય છે, સંપૂર્ણ ઓટોમેશનમાં મોલ્ડિંગ લાઇનની નિયંત્રણ સિસ્ટમો અને ભરણ સાધનોની સીમલેસ એકીકરણની જરૂર હોય છે જેથી તેઓ બધી સંભવિત operating પરેટિંગ પરિસ્થિતિઓમાં સંપૂર્ણ રીતે સુમેળમાં કાર્ય કરે. આને વિશ્વસનીય રીતે પ્રાપ્ત કરવા માટે, રેડતા એકમને જાણવું આવશ્યક છે કે આગલા ઘાટને રેડવાનું સલામત છે અને જો જરૂરી હોય તો, ભરણ એકમની સ્થિતિને સમાયોજિત કરો. સમાન ઘાટની સ્થિર ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં કાર્યક્ષમ સ્વચાલિત ભરણ પ્રાપ્ત કરવું તે મુશ્કેલ નથી. દરેક વખતે જ્યારે નવો ઘાટ બનાવવામાં આવે છે, ત્યારે ઘાટની ક column લમ સમાન અંતર (ઘાટની જાડાઈ) ખસેડે છે. આ રીતે, ફિલિંગ યુનિટ સમાન સ્થિતિમાં રહી શકે છે, ઉત્પાદન લાઇન બંધ થયા પછી આગલા ખાલી ઘાટને ભરવા માટે તૈયાર છે. રેતીના સંકુચિતતાના ફેરફારોને કારણે થતી ઘાટની જાડાઈમાં ફેરફારની ભરપાઈ કરવા માટે રેડવાની સ્થિતિમાં ફક્ત નાના ગોઠવણો જરૂરી છે. આ સરસ ગોઠવણોની જરૂરિયાત તાજેતરમાં નવી મોલ્ડિંગ લાઇન સુવિધાઓને આભારી છે જે સતત ઉત્પાદન દરમિયાન રેડવાની સ્થિતિને વધુ સુસંગત રહેવાની મંજૂરી આપે છે. દરેક રેડતા પૂર્ણ થયા પછી, મોલ્ડિંગ લાઇન ફરીથી એક સ્ટ્રોકને આગળ વધે છે, આગળના રેડવાની શરૂઆત માટે આગળના ખાલી ઘાટને સ્થાને રાખે છે. જ્યારે આવું થઈ રહ્યું છે, ત્યારે ભરણ ઉપકરણને ફરીથી ભરવામાં આવી શકે છે. મોડેલને બદલતી વખતે, ઘાટની જાડાઈ બદલાઈ શકે છે, જેને જટિલ ઓટોમેશનની જરૂર છે. આડી સેન્ડબોક્સ પ્રક્રિયાથી વિપરીત, જ્યાં સેન્ડબોક્સની height ંચાઇ નિશ્ચિત છે, ical ભી ડિસમેટિક® પ્રક્રિયા મોડેલોના દરેક સમૂહ માટે લોખંડના ગુણોત્તરને જાળવી રાખવા અને મોડેલની height ંચાઇ માટેનો હિસાબ કરવા માટે, મોડેલોના દરેક સેટ માટે જરૂરી જાડાઈમાં ઘાટની જાડાઈને સમાયોજિત કરી શકે છે. શ્રેષ્ઠ કાસ્ટિંગ ગુણવત્તા અને સંસાધન ઉપયોગની ખાતરી કરવા માટે આ એક મોટો ફાયદો છે, પરંતુ વિવિધ ઘાટની જાડાઈ સ્વચાલિત કાસ્ટિંગ નિયંત્રણને વધુ પડકારજનક બનાવે છે. એક મોડેલ પરિવર્તન પછી, ડિસમેટિક મશીન સમાન જાડાઈના મોલ્ડની આગલી બેચનું ઉત્પાદન કરવાનું શરૂ કરે છે, પરંતુ લાઇન પર ભરવાનું મશીન હજી પણ પાછલા મોડેલના મોલ્ડને ભરે છે, જેમાં એક અલગ ઘાટની જાડાઈ હોઈ શકે છે. આનો સામનો કરવા માટે, મોલ્ડિંગ લાઇન અને ફિલિંગ પ્લાન્ટને એક સિંક્રોનાઇઝ્ડ સિસ્ટમ તરીકે એકીકૃત રીતે કાર્ય કરવું જોઈએ, એક જાડાઈના મોલ્ડનું ઉત્પાદન કરવું અને સલામત રીતે બીજી રેડવી. પેટર્નના પરિવર્તન પછી સીમલેસ રેડવું. પેટર્નના પરિવર્તન પછી, મોલ્ડિંગ મશીનો વચ્ચે બાકીના ઘાટની જાડાઈ સમાન રહે છે. પાછલા મ model ડેલમાંથી બનાવેલ રેડવાનું એકમ સમાન રહે છે, પરંતુ મોલ્ડિંગ મશીનમાંથી બહાર આવતું નવું ઘાટ ગા er અથવા પાતળા હોઈ શકે છે, તેથી સંપૂર્ણ શબ્દમાળા દરેક ચક્રમાં વિવિધ અંતરે આગળ વધી શકે છે - નવા સ્વરૂપની જાડાઈ સુધી. આનો અર્થ એ છે કે મોલ્ડિંગ મશીનના દરેક સ્ટ્રોક સાથે, સીમલેસ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમએ આગામી કાસ્ટની તૈયારીમાં કાસ્ટિંગની સ્થિતિને સમાયોજિત કરવી આવશ્યક છે. મોલ્ડની પાછલી બેચ રેડ્યા પછી, ઘાટની જાડાઈ ફરીથી સતત બને છે અને સ્થિર ઉત્પાદન ફરી શરૂ થાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો નવું ઘાટ 200 મીમી જાડા ઘાટને બદલે 150 મીમી જાડા હોય જે હજી અગાઉ રેડવામાં આવી રહ્યો હતો, તો રેડવાનું ઉપકરણ, મોલ્ડિંગ મશીનના દરેક સ્ટ્રોક સાથે મોલ્ડિંગ મશીન તરફ 50 મીમી પાછું ખસેડવું આવશ્યક છે, તે યોગ્ય રેડવાની સ્થિતિમાં છે. . જ્યારે ઘાટની ક column લમ ખસેડવાનું બંધ કરે છે ત્યારે રેડતા છોડને રેડવાની તૈયારી માટે, ફિલિંગ પ્લાન્ટ કંટ્રોલરને તે જાણવું આવશ્યક છે કે તે કયા ઘાટમાં રેડશે અને ક્યારે અને ક્યાં તે રેડતા ક્ષેત્રમાં આવશે. નવા મોડેલનો ઉપયોગ કરીને જે પાતળા મોલ્ડને કાસ્ટ કરતી વખતે જાડા મોલ્ડનું ઉત્પાદન કરે છે, સિસ્ટમ એક ચક્રમાં બે મોલ્ડ કાસ્ટ કરવા માટે સક્ષમ હોવી જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, 400 મીમી વ્યાસના ઘાટ બનાવતી વખતે અને 200 મીમી વ્યાસના ઘાટ રેડતા હોય ત્યારે, રેડવાનું ઉપકરણ દરેક ઘાટ માટે મોલ્ડિંગ મશીનથી 200 મીમી દૂર હોવું આવશ્યક છે. અમુક તબક્કે 400 મીમી સ્ટ્રોક સંભવિત રેડતા વિસ્તારની બહાર 200 મીમીના બે વ્યાસના બે ઘાટને આગળ ધપાવે છે. આ કિસ્સામાં, મોલ્ડિંગ મશીનને આગલા સ્ટ્રોક પર આગળ વધતા પહેલા બે 200 મીમીના મોલ્ડ રેડવાનું સમાપ્ત ન થાય ત્યાં સુધી રાહ જોવી આવશ્યક છે. અથવા, જ્યારે પાતળા મોલ્ડ બનાવતા હોય ત્યારે, પ્યુરર હજી પણ જાડા મોલ્ડ રેડતા હોય ત્યારે ચક્રમાં રેડવાની સંપૂર્ણપણે અવગણવા માટે સમર્થ હોવા જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, 200 મીમી વ્યાસના ઘાટ બનાવતી વખતે અને 400 મીમી વ્યાસના ઘાટ રેડતા હોય, ત્યારે રેડતા ક્ષેત્રમાં નવો 400 મીમી વ્યાસનો ઘાટ મૂકવાનો અર્થ એ છે કે બે 200 મીમી વ્યાસના ઘાટ બનાવવાની જરૂર છે. એકીકૃત મોલ્ડિંગ અને રેડવાની સિસ્ટમ માટે જરૂરી ટ્રેકિંગ, ગણતરીઓ અને ડેટા એક્સચેંજ, ઉપર વર્ણવ્યા મુજબ, મુશ્કેલી મુક્ત સ્વચાલિત રેડતા પ્રદાન કરવા માટે, ભૂતકાળમાં ઘણા ઉપકરણો સપ્લાયર્સ માટે પડકારો રજૂ કર્યા છે. પરંતુ આધુનિક મશીનો, ડિજિટલ સિસ્ટમો અને શ્રેષ્ઠ પ્રયાસો માટે આભાર, સીમલેસ રેડવાનું ન્યૂનતમ સેટઅપ સાથે ઝડપથી પ્રાપ્ત કરી શકાય છે. મુખ્ય આવશ્યકતા એ પ્રક્રિયાના કેટલાક પ્રકારનાં "એકાઉન્ટિંગ" છે, જે રીઅલ ટાઇમમાં દરેક ફોર્મના સ્થાન વિશેની માહિતી પ્રદાન કરે છે. ડીસાની મોનિટાઇઝર® સીઆઈએમ (કમ્પ્યુટર ઇન્ટિગ્રેટેડ મોડ્યુલ) સિસ્ટમ દરેક ઘાટને રેકોર્ડ કરીને અને ઉત્પાદન લાઇન દ્વારા તેની ચળવળને ટ્ર cking ક કરીને આ લક્ષ્ય પ્રાપ્ત કરે છે. પ્રોસેસ ટાઈમર તરીકે, તે સમય-સ્ટેમ્પવાળા ડેટા સ્ટ્રીમ્સની શ્રેણી બનાવે છે જે દરેક ઘાટની સ્થિતિ અને તેની નોઝલ દર સેકંડ પરની ગણતરી કરે છે. જો જરૂરી હોય તો, તે ચોક્કસ સિંક્રોનાઇઝેશન પ્રાપ્ત કરવા માટે ભરણ પ્લાન્ટ નિયંત્રણ સિસ્ટમ અને અન્ય સિસ્ટમો સાથે વાસ્તવિક સમયમાં ડેટાની આપલે કરે છે. ડીઆઇએસએ સિસ્ટમ સીઆઈએમ ડેટાબેસમાંથી દરેક ઘાટ માટે મહત્વપૂર્ણ ડેટા કા racts ે છે, જેમ કે ઘાટની જાડાઈ અને રેડવામાં/કરી શકાતી નથી, અને તેને ફિલિંગ પ્લાન્ટ કંટ્રોલ સિસ્ટમ પર મોકલે છે. આ સચોટ ડેટા (ઘાટને બહાર કા after ્યા પછી ઉત્પન્ન થયેલ) નો ઉપયોગ કરીને, પૌરર રેડતી એસેમ્બલીને ઘાટ આવે તે પહેલાં યોગ્ય સ્થિતિમાં ખસેડી શકે છે, અને પછી મોલ્ડ હજી પણ આગળ વધી રહ્યો છે ત્યારે સ્ટોપર લાકડી ખોલવાનું શરૂ કરી શકે છે. ઘાટ રેડતા છોડમાંથી લોખંડ મેળવવા માટે સમયસર આવે છે. આ આદર્શ સમય નિર્ણાયક છે, એટલે કે ઓગળવાની સચોટ રીતે રેડતા કપ સુધી પહોંચે છે. રેડવાનો સમય એ એક સામાન્ય ઉત્પાદકતા છે, અને રેડવાની શરૂઆતના સંપૂર્ણ સમય દ્વારા, ચક્રના સમયને બીજા દસમા ભાગ દ્વારા ઘટાડી શકાય છે. ડીઆઇએસએ મોલ્ડિંગ સિસ્ટમ મોલ્ડિંગ મશીનમાંથી સંબંધિત ડેટાને પણ સ્થાનાંતરિત કરે છે, જેમ કે વર્તમાન ઘાટનું કદ અને ઇન્જેક્શન પ્રેશર, તેમજ રેતીના સંકુચિત જેવા વ્યાપક પ્રક્રિયા ડેટા, મોનિટાઇઝર® | સીઆઈએમ પર. બદલામાં, મોનિટાઇઝર | સીઆઈએમ ભરવાના પ્લાન્ટમાંથી દરેક ઘાટ માટે ગુણવત્તા-નિર્ણાયક પરિમાણો પ્રાપ્ત કરે છે અને સંગ્રહિત કરે છે, જેમ કે રેડવાનું તાપમાન, રેડવું સમય અને રેડ અને ઇનોક્યુલેશન પ્રક્રિયાઓની સફળતા. આ ધ્રુજારી પ્રણાલીમાં મિશ્રણ કરતા પહેલા વ્યક્તિગત સ્વરૂપોને ખરાબ અને અલગ તરીકે ચિહ્નિત કરવાની મંજૂરી આપે છે. મોલ્ડિંગ મશીનો, મોલ્ડિંગ લાઇનો અને કાસ્ટિંગને સ્વચાલિત કરવા ઉપરાંત, મોનિટાઇઝર | સીઆઈએમ એક્વિઝિશન, સ્ટોરેજ, રિપોર્ટિંગ અને વિશ્લેષણ માટે ઉદ્યોગ 4.0-સુસંગત માળખું પ્રદાન કરે છે. ફાઉન્ડ્રી મેનેજમેન્ટ વિગતવાર અહેવાલો જોઈ શકે છે અને ગુણવત્તાના મુદ્દાઓને ટ્ર track ક કરવા અને સંભવિત સુધારાઓ ચલાવવા માટે ડેટામાં ડ્રીલ કરી શકે છે. ઓર્ટ્રેન્ડરનો સીમલેસ કાસ્ટિંગ અનુભવ ઓર્ટ્રેન્ડર આઇઝનહટ એ જર્મનીમાં એક કુટુંબની માલિકીની ફાઉન્ડ્રી છે જે મધ્ય-વોલ્યુમ, ઓટોમોટિવ ઘટકો, હેવી-ડ્યુટી લાકડાના સ્ટોવ અને ઇન્ફ્રાસ્ટ્રક્ચર અને સામાન્ય મશીનરી ભાગો માટે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા આયર્ન કાસ્ટિંગ્સના ઉત્પાદનમાં નિષ્ણાત છે. ફાઉન્ડ્રી ગ્રે આયર્ન, ડ્યુક્ટાઇલ આયર્ન અને કોમ્પેક્ટેડ ગ્રેફાઇટ આયર્ન ઉત્પન્ન કરે છે અને દર વર્ષે આશરે 27,000 ટન ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી કાસ્ટિંગ ઉત્પન્ન કરે છે, અઠવાડિયામાં પાંચ દિવસ બે શિફ્ટ ચલાવે છે. ઓર્ટેન્ડર ચાર 6-ટન ઇન્ડક્શન ગલન ભઠ્ઠીઓ અને ત્રણ ડિસા મોલ્ડિંગ લાઇનો ચલાવે છે, જે દરરોજ આશરે 100 ટન કાસ્ટિંગ ઉત્પન્ન કરે છે. આમાં એક કલાકના ટૂંકા ઉત્પાદન રનનો સમાવેશ થાય છે, કેટલીકવાર મહત્વપૂર્ણ ગ્રાહકો માટે ઓછા હોય છે, તેથી નમૂનાને વારંવાર બદલવો પડે છે. ગુણવત્તા અને કાર્યક્ષમતાને ize પ્ટિમાઇઝ કરવા માટે, સીઇઓ બર્ન્ડ એચ. વિલિયમ્સ-બુકએ ઓટોમેશન અને એનાલિટિક્સના અમલીકરણમાં નોંધપાત્ર સંસાધનોનું રોકાણ કર્યું છે. પ્રથમ પગલું એ આયર્ન ગલન અને ડોઝિંગ પ્રક્રિયાને સ્વચાલિત કરવાનું હતું, નવીનતમ પ our ર્ટેક સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરીને ત્રણ હાલની કાસ્ટિંગ ભઠ્ઠીઓને અપગ્રેડ કરી, જેમાં 3 ડી લેસર ટેકનોલોજી, સેવન અને તાપમાન નિયંત્રણ શામેલ છે. ભઠ્ઠીઓ, મોલ્ડિંગ અને કાસ્ટિંગ લાઇનો હવે ડિજિટલી નિયંત્રિત અને સિંક્રનાઇઝ થાય છે, લગભગ સંપૂર્ણ રીતે આપમેળે કાર્યરત છે. જ્યારે મોલ્ડિંગ મશીન મોડેલને બદલી નાખે છે, ત્યારે પ our રટેક પ our ર કંટ્રોલર નવા ઘાટ પરિમાણો માટે ડીઆઇએસએ મોનિટાઇઝર | સીઆઈએમ સિસ્ટમની ક્વેરીઝ કરે છે. ડીઆઇએસએ ડેટાના આધારે, રેડ કંટ્રોલર ગણતરી કરે છે કે દરેક રેડ માટે રેડવાનો નોડ ક્યાં મૂકવો. તે બરાબર જાણે છે કે જ્યારે પ્રથમ નવો ઘાટ ભરણ પ્લાન્ટ પર આવે છે અને આપમેળે નવા રેડતા ક્રમ પર સ્વિચ થાય છે. જો જીગ કોઈપણ સમયે તેના સ્ટ્રોકના અંત સુધી પહોંચે છે, તો ડિસમેટિક મશીન અટકી જાય છે અને જિગ આપમેળે પાછો આવે છે. જ્યારે પ્રથમ નવા ઘાટને મશીનમાંથી દૂર કરવામાં આવે છે, ત્યારે operator પરેટરને ચેતવણી આપવામાં આવે છે જેથી તે દૃષ્ટિની રીતે ચકાસી શકે કે તે યોગ્ય સ્થિતિમાં છે. સીમલેસ કાસ્ટિંગ પરંપરાગત હેન્ડ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાઓ અથવા ઓછી જટિલ સ્વચાલિત સિસ્ટમોના ફાયદાઓ મોડેલ ફેરફારો દરમિયાન ખોવાઈ ગયેલા ઉત્પાદનનો સમય લાવી શકે છે, જે મોલ્ડિંગ મશીન પર ઝડપી ઘાટ ફેરફારો સાથે પણ અનિવાર્ય છે. મેન્યુઅલી પ્યુઅર અને રેડ મોલ્ડને ફરીથી સેટ કરવું ધીમું છે, વધુ ઓપરેટરોની જરૂર છે, અને ફ્લેર જેવી ભૂલો માટે જોખમ છે. ઓર્ટેન્ડરને શોધી કા .્યું કે જ્યારે હાથથી બોટલિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તેના કર્મચારીઓ આખરે થાકી ગયા, એકાગ્રતા ગુમાવી દીધા, અને ભૂલો કરી, જેમ કે cking ીલું મૂકી દેવાથી. મોલ્ડિંગ અને રેડવાનું સીમલેસ એકીકરણ કચરો અને ડાઉનટાઇમ ઘટાડતી વખતે ઝડપી, વધુ સુસંગત અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી પ્રક્રિયાઓને સક્ષમ કરે છે. ઓર્ટ્રેન્ડર સાથે, સ્વચાલિત ભરણ મોડેલ ફેરફારો દરમિયાન ભરણ એકમની સ્થિતિને સમાયોજિત કરવા માટે અગાઉના ત્રણ મિનિટને દૂર કરે છે. શ્રી વિલિયમ્સ-બુકએ જણાવ્યું હતું કે, આખી રૂપાંતર પ્રક્રિયા 4.5 મિનિટ લેતી હતી. આજે બે મિનિટથી ઓછા. શિફ્ટ દીઠ 8 થી 12 મોડેલોમાં ફેરફાર કરીને, ઓર્ટેન્ડર કર્મચારીઓ હવે પાળી દીઠ લગભગ 30 મિનિટ વિતાવે છે, જે પહેલા જેટલા અડધા છે. વધુ સુસંગતતા અને પ્રક્રિયાઓને સતત optim પ્ટિમાઇઝ કરવાની ક્ષમતા દ્વારા ગુણવત્તા વધારવામાં આવે છે. સીમલેસ કાસ્ટિંગની રજૂઆત કરીને ઓર્ટેન્ડરએ લગભગ 20% કચરો ઘટાડ્યો. મોડેલો બદલતી વખતે ડાઉનટાઇમ ઘટાડવા ઉપરાંત, આખા મોલ્ડિંગ અને રેડવાની લાઇનને અગાઉના ત્રણને બદલે ફક્ત બે લોકોની જરૂર પડે છે. કેટલાક પાળી પર, ત્રણ લોકો બે સંપૂર્ણ ઉત્પાદન રેખાઓ ચલાવી શકે છે. મોનિટરિંગ લગભગ આ બધા કામદારો કરે છે: આગલા મોડેલને પસંદ કરવા, રેતીના મિશ્રણનું સંચાલન અને ઓગળવાનું પરિવહન સિવાય, તેમની પાસે થોડા મેન્યુઅલ કાર્યો છે. બીજો ફાયદો એ અનુભવી કર્મચારીઓની ઓછી જરૂરિયાત છે, જેમને શોધવાનું મુશ્કેલ છે. તેમ છતાં ઓટોમેશન માટે કેટલીક operator પરેટર તાલીમની જરૂર હોય છે, તે લોકોને સારા નિર્ણયો લેવા માટે જરૂરી નિર્ણાયક પ્રક્રિયા માહિતી પ્રદાન કરે છે. ભવિષ્યમાં, મશીનો તમામ નિર્ણયો લઈ શકે છે. કોઈ પ્રક્રિયા સુધારવાનો પ્રયાસ કરતી વખતે સીમલેસ કાસ્ટિંગથી ડેટા ડિવિડન્ડ, ફાઉન્ડ્રીઝ ઘણીવાર કહે છે, "અમે તે જ રીતે તે જ રીતે કરીએ છીએ, પરંતુ વિવિધ પરિણામો સાથે." તેથી તેઓ 10 સેકંડ માટે સમાન તાપમાન અને સ્તરે કાસ્ટ કરે છે, પરંતુ કેટલીક કાસ્ટિંગ સારી છે અને કેટલાક ખરાબ છે. સ્વચાલિત સેન્સર ઉમેરીને, દરેક પ્રક્રિયા પરિમાણ પર સમય-સ્ટેમ્પવાળા ડેટા એકત્રિત કરીને, અને મોનિટરિંગ પરિણામો, એકીકૃત સીમલેસ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ સંબંધિત પ્રક્રિયા ડેટાની સાંકળ બનાવે છે, જ્યારે ગુણવત્તા બગડવાનું શરૂ થાય છે ત્યારે મૂળ કારણોને ઓળખવાનું સરળ બનાવે છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો બ્રેક ડિસ્કની બેચમાં અનપેક્ષિત સમાવેશ થાય છે, તો મેનેજરો ઝડપથી ચકાસી શકે છે કે પરિમાણો સ્વીકાર્ય મર્યાદામાં છે. કારણ કે મોલ્ડિંગ મશીન, કાસ્ટિંગ પ્લાન્ટ અને અન્ય કાર્યો જેવા કે ભઠ્ઠીઓ અને રેતીના મિક્સર્સ કોન્સર્ટમાં કામ કરે છે, તેઓ જે ડેટા ઉત્પન્ન કરે છે તેનું વિશ્લેષણ કરી શકાય છે, રેતીના ગુણધર્મોથી લઈને કાસ્ટિંગની અંતિમ સપાટીની ગુણવત્તા સુધીની પ્રક્રિયા દરમ્યાન સંબંધોને ઓળખવા માટે. એક સંભવિત ઉદાહરણ એ છે કે દરેક વ્યક્તિગત મોડેલ માટે સ્તર અને તાપમાન ઘાટ ભરવાને કેવી રીતે અસર કરે છે. પરિણામી ડેટાબેઝ પ્રક્રિયાઓને ize પ્ટિમાઇઝ કરવા માટે મશીન લર્નિંગ અને આર્ટિફિશિયલ ઇન્ટેલિજન્સ (એઆઈ) જેવી સ્વચાલિત વિશ્લેષણ તકનીકોના ભાવિ ઉપયોગ માટે પણ પાયો આપે છે. ઓર્ટેન્ડર મશીન ઇન્ટરફેસો, સેન્સર માપન અને પરીક્ષણ નમૂનાઓ દ્વારા વાસ્તવિક સમયમાં પ્રક્રિયા ડેટા એકત્રિત કરે છે. દરેક મોલ્ડ કાસ્ટિંગ માટે, લગભગ એક હજાર પરિમાણો એકત્રિત કરવામાં આવે છે. પહેલાં, તે ફક્ત દરેક રેડતા માટે જરૂરી સમય રેકોર્ડ કરે છે, પરંતુ હવે તે બરાબર જાણે છે કે રેડવાની નોઝલનું સ્તર દરેક સેકંડ શું છે, અનુભવી કર્મચારીઓને તપાસવાની મંજૂરી આપે છે કે આ પરિમાણ અન્ય સૂચકાંકોને કેવી અસર કરે છે, તેમજ કાસ્ટિંગની અંતિમ ગુણવત્તા. જ્યારે ઘાટ ભરવામાં આવી રહ્યો છે ત્યારે રેડતા નોઝલમાંથી પ્રવાહી ડ્રેઇન કરવામાં આવે છે, અથવા ભરણ દરમિયાન રેડતા નોઝલ લગભગ સતત સ્તરે ભરેલો છે? ઓર્ટેન્ડર એક વર્ષમાં ત્રણથી પાંચ મિલિયન મોલ્ડ ઉત્પન્ન કરે છે અને ડેટાની વિશાળ માત્રા એકત્રિત કરે છે. ઓર્ટેન્ડર ગુણવત્તાના મુદ્દાઓના કિસ્સામાં દરેક રેડવાની અનેક છબીઓ પ our રટેક ડેટાબેસમાં સંગ્રહિત કરે છે. આ છબીઓને આપમેળે રેટ કરવાનો માર્ગ શોધવો એ ભાવિ લક્ષ્ય છે. નિષ્કર્ષ. એક સાથે સ્વચાલિત રચના અને રેડતા પરિણામો ઝડપી પ્રક્રિયાઓ, વધુ સુસંગત ગુણવત્તા અને ઓછા કચરો. સરળ કાસ્ટિંગ અને સ્વચાલિત પેટર્ન બદલવા સાથે, ઉત્પાદન લાઇન અસરકારક રીતે સ્વાયત્ત રીતે કાર્ય કરે છે, જેને ફક્ત ન્યૂનતમ મેન્યુઅલ પ્રયત્નોની જરૂર હોય છે. Operator પરેટર સુપરવાઇઝરીની ભૂમિકા ભજવે છે, તેથી ઓછા કર્મચારીઓ જરૂરી છે. સીમલેસ કાસ્ટિંગનો ઉપયોગ હવે વિશ્વભરના ઘણા સ્થળોએ થાય છે અને તે તમામ આધુનિક ફાઉન્ડ્રીઝ પર લાગુ થઈ શકે છે. દરેક ફાઉન્ડ્રીને તેની જરૂરિયાતોને અનુરૂપ થોડો અલગ સોલ્યુશનની જરૂર પડશે, પરંતુ તેને અમલમાં મૂકવાની તકનીક સારી રીતે સાબિત છે, હાલમાં ડીઆઇએસએ અને તેના ભાગીદાર રેડ-ટેક એબી તરફથી ઉપલબ્ધ છે, અને તેને વધારે કામની જરૂર નથી. કસ્ટમ કામ હાથ ધરવામાં આવી શકે છે. ફાઉન્ડ્રીઝમાં કૃત્રિમ બુદ્ધિ અને બુદ્ધિશાળી auto ટોમેશનનો વધતો ઉપયોગ હજી પણ પરીક્ષણના તબક્કામાં છે, પરંતુ ફાઉન્ડ્રી અને OEMs આગામી બેથી ત્રણ વર્ષમાં વધુ ડેટા અને વધારાના અનુભવને એકત્રિત કરે છે, ઓટોમેશનમાં સંક્રમણ નોંધપાત્ર રીતે વેગ આપશે. આ સોલ્યુશન હાલમાં વૈકલ્પિક છે, તેમ છતાં, ડેટા ઇન્ટેલિજન્સ એ પ્રક્રિયાઓને optim પ્ટિમાઇઝ કરવાનો અને નફાકારકતામાં સુધારો કરવાનો શ્રેષ્ઠ માર્ગ છે, વધુ ઓટોમેશન અને ડેટા સંગ્રહ પ્રાયોગિક પ્રોજેક્ટને બદલે પ્રમાણભૂત પ્રથા બની રહ્યો છે. ભૂતકાળમાં, ફાઉન્ડ્રીની સૌથી મોટી સંપત્તિ તેના મોડેલ અને તેના કર્મચારીઓનો અનુભવ હતો. હવે જ્યારે સીમલેસ કાસ્ટિંગ વધુ ઓટોમેશન અને ઉદ્યોગ systems.૦ સિસ્ટમો સાથે જોડવામાં આવે છે, ત્યારે ડેટા ઝડપથી ફાઉન્ડ્રી સફળતાનો ત્રીજો આધારસ્તંભ બની રહ્યો છે.
-અમે આ લેખની તૈયારી દરમિયાન તેમની ટિપ્પણીઓ માટે રેડ-ટેક અને ઓર્ટ્રેન્ડર આઇઝનહટ્ટેનો નિષ્ઠાપૂર્વક આભાર માનીએ છીએ.
હા, હું ઉત્પાદનો અને સામગ્રી પરના તમામ નવીનતમ સમાચાર, પરીક્ષણો અને અહેવાલો સાથે દ્વિ-સાપ્તાહિક ફાઉન્ડ્રી-ગ્રહ ન્યૂઝલેટર પ્રાપ્ત કરવા માંગુ છું. પ્લસ વિશેષ ન્યૂઝલેટરો - કોઈપણ સમયે મફત રદ સાથે.