આપોઆપ મોલ્ડિંગ

ઉચ્ચ ગુણવત્તા, ઓછો કચરો, મહત્તમ અપટાઇમ અને ન્યૂનતમ ખર્ચના લાંબા ગાળાના ધ્યેયો હાંસલ કરવા માટે ફાઉન્ડ્રી વધુને વધુ ડેટા-આધારિત પ્રક્રિયા ઓટોમેશન અપનાવી રહી છે.રેડવાની અને મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓ (સીમલેસ કાસ્ટિંગ) નું સંપૂર્ણ સંકલિત ડિજિટલ સિંક્રનાઇઝેશન ખાસ કરીને ફાઉન્ડ્રીઝ માટે મૂલ્યવાન છે જે માત્ર-સમયના ઉત્પાદન, ઘટાડા ચક્રના સમય અને વધુ વારંવાર મોડેલ ફેરફારોના પડકારોનો સામનો કરી રહી છે.સ્વયંસંચાલિત મોલ્ડિંગ અને કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ્સ સાથે જે એકીકૃત રીતે એકબીજા સાથે જોડાય છે, કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા ઝડપી બને છે અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ભાગો વધુ સુસંગત રીતે ઉત્પન્ન થાય છે.સ્વયંસંચાલિત રેડવાની પ્રક્રિયામાં રેડતા તાપમાનની દેખરેખ, તેમજ ઇનોક્યુલેશન સામગ્રીને ખવડાવવા અને દરેક ઘાટને તપાસવાનો સમાવેશ થાય છે.આ દરેક કાસ્ટિંગની ગુણવત્તા સુધારે છે અને સ્ક્રેપ રેટ ઘટાડે છે.આ વ્યાપક ઓટોમેશન વર્ષોના વિશિષ્ટ અનુભવ ધરાવતા ઓપરેટરોની જરૂરિયાતને પણ ઘટાડે છે.કામગીરીઓ પણ વધુ સુરક્ષિત બને છે કારણ કે એકંદરે ઓછા કામદારો સામેલ છે.આ દ્રષ્ટિ ભવિષ્યની દ્રષ્ટિ નથી;આ હવે થઈ રહ્યું છે.ફાઉન્ડ્રી ઓટોમેશન અને રોબોટિક્સ, ડેટા સંગ્રહ અને વિશ્લેષણ જેવા સાધનો દાયકાઓથી વિકસિત થયા છે, પરંતુ તાજેતરમાં સસ્તું ઉચ્ચ-પ્રદર્શન કમ્પ્યુટિંગ અને અદ્યતન ઇન્ડસ્ટ્રી 4.0 નેટવર્કવાળા સેન્સર્સ અને સુસંગત નિયંત્રણ સિસ્ટમોના વિકાસ સાથે પ્રગતિ ઝડપી બની છે.સોલ્યુશન્સ અને ભાગીદારો હવે ફાઉન્ડ્રીને વધુ મહત્વાકાંક્ષી પ્રોજેક્ટ્સને સમર્થન આપવા માટે એક મજબૂત, બુદ્ધિશાળી ઈન્ફ્રાસ્ટ્રક્ચર બનાવવા માટે સક્ષમ કરે છે, તેમના પ્રયત્નોનું સંકલન કરવા માટે અગાઉની ઘણી સ્વતંત્ર પેટા-પ્રક્રિયાઓને એકસાથે લાવીને.આ સ્વયંસંચાલિત, સંકલિત પ્રણાલીઓ દ્વારા એકત્રિત કરવામાં આવેલ પ્રક્રિયા ડેટાનો સંગ્રહ અને વિશ્લેષણ પણ ડેટા-સંચાલિત સતત સુધારણાના સદ્ગુણ ચક્રના દરવાજા ખોલે છે.ફાઉન્ડ્રી ઐતિહાસિક ડેટાની તપાસ કરીને પ્રક્રિયાના પરિમાણોને એકત્રિત કરી શકે છે અને તેનું વિશ્લેષણ કરી શકે છે અને તેમની અને પ્રક્રિયાના પરિણામો વચ્ચેનો સહસંબંધ શોધી શકે છે.સ્વચાલિત પ્રક્રિયા પછી એક પારદર્શક વાતાવરણ પૂરું પાડે છે જેમાં વિશ્લેષણ દ્વારા ઓળખવામાં આવેલ કોઈપણ સુધારાઓનું સંપૂર્ણ અને ઝડપથી પરીક્ષણ, માન્ય અને શક્ય હોય ત્યાં અમલ કરી શકાય છે.
સીમલેસ મોલ્ડિંગ પડકારો માત્ર-સમયના ઉત્પાદન તરફના વલણને કારણે, DISAMATIC® મોલ્ડિંગ લાઇનનો ઉપયોગ કરતા ગ્રાહકોને નાની બેચ વચ્ચે વારંવાર મોડલ બદલવા પડે છે.DISA માંથી ઓટોમેટિક પાવડર ચેન્જર (APC) અથવા ક્વિક પાવડર ચેન્જર (QPC) જેવા સાધનોનો ઉપયોગ કરીને, ટેમ્પલેટ્સને એક મિનિટમાં બદલી શકાય છે.જેમ જેમ હાઇ-સ્પીડ પેટર્નમાં ફેરફાર થાય છે તેમ, પ્રક્રિયામાં અડચણ રેડવાની તરફ વળે છે - પેટર્નમાં ફેરફાર પછી ટંડિશને મેન્યુઅલી ખસેડવા માટે જરૂરી સમય.સીમલેસ કાસ્ટિંગ એ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના આ પગલાને સુધારવાનો શ્રેષ્ઠ માર્ગ છે.જોકે કાસ્ટિંગ ઘણીવાર પહેલાથી જ આંશિક રીતે સ્વચાલિત હોય છે, સંપૂર્ણ ઓટોમેશન માટે મોલ્ડિંગ લાઇન અને ફિલિંગ સાધનોની કંટ્રોલ સિસ્ટમ્સના સીમલેસ એકીકરણની જરૂર પડે છે જેથી કરીને તે તમામ સંભવિત ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓમાં સંપૂર્ણપણે સુમેળથી કાર્ય કરે.આને વિશ્વસનીય રીતે હાંસલ કરવા માટે, રેડતા એકમને બરાબર જાણવું જોઈએ કે આગલો ઘાટ ક્યાં રેડવો સલામત છે અને જો જરૂરી હોય તો, ફિલિંગ યુનિટની સ્થિતિને સમાયોજિત કરો.સમાન ઘાટની સ્થિર ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં કાર્યક્ષમ સ્વચાલિત ભરણ પ્રાપ્ત કરવું એટલું મુશ્કેલ નથી.દર વખતે જ્યારે નવો ઘાટ બનાવવામાં આવે છે, ત્યારે ઘાટનો સ્તંભ સમાન અંતર (મોલ્ડની જાડાઈ) ખસે છે.આ રીતે, ફિલિંગ યુનિટ એ જ સ્થિતિમાં રહી શકે છે, પ્રોડક્શન લાઇન બંધ થયા પછી આગળનો ખાલી ઘાટ ભરવા માટે તૈયાર છે.રેતીની સંકોચનક્ષમતામાં ફેરફારને કારણે મોલ્ડની જાડાઈમાં થતા ફેરફારોની ભરપાઈ કરવા માટે રેડવાની સ્થિતિમાં માત્ર નાના ગોઠવણો જરૂરી છે.આ ફાઇન એડજસ્ટમેન્ટની જરૂરિયાત તાજેતરમાં વધુ ઘટાડી છે નવી મોલ્ડિંગ લાઇન સુવિધાઓને આભારી છે જે સતત ઉત્પાદન દરમિયાન રેડવાની સ્થિતિને વધુ સુસંગત રહેવાની મંજૂરી આપે છે.દરેક રેડવાની પ્રક્રિયા પૂર્ણ થયા પછી, મોલ્ડિંગ લાઇન એક સ્ટ્રોકને ફરીથી ખસેડે છે, આગલું રેડવું શરૂ કરવા માટે આગલા ખાલી ઘાટને સ્થાને મૂકીને.જ્યારે આ થઈ રહ્યું હોય, ત્યારે ફિલિંગ ડિવાઇસ રિફિલ કરી શકાય છે.મોડેલ બદલતી વખતે, ઘાટની જાડાઈ બદલાઈ શકે છે, જેને જટિલ ઓટોમેશનની જરૂર છે.આડી સેન્ડબોક્સ પ્રક્રિયાથી વિપરીત, જ્યાં સેન્ડબોક્સની ઊંચાઈ નિશ્ચિત હોય છે, વર્ટિકલ DISAMATIC® પ્રક્રિયા મોલ્ડની જાડાઈને ચોક્કસ જાડાઈને સમાયોજિત કરી શકે છે જે મોડલના દરેક સમૂહ માટે જરૂરી છે જેથી રેતી અને લોખંડનો સતત ગુણોત્તર જાળવી શકાય અને ઊંચાઈને ધ્યાનમાં લઈ શકાય. મોડેલની.શ્રેષ્ઠ કાસ્ટિંગ ગુણવત્તા અને સંસાધનનો ઉપયોગ સુનિશ્ચિત કરવામાં આ એક મોટો ફાયદો છે, પરંતુ વિવિધ ઘાટની જાડાઈ ઓટોમેટિક કાસ્ટિંગ નિયંત્રણને વધુ પડકારજનક બનાવે છે.મોડલમાં ફેરફાર કર્યા પછી, DISAMATIC® મશીન એ જ જાડાઈના મોલ્ડના આગલા બેચનું ઉત્પાદન કરવાનું શરૂ કરે છે, પરંતુ લાઇન પરનું ફિલિંગ મશીન હજુ પણ અગાઉના મોડલના મોલ્ડને ભરે છે, જેમાં અલગ મોલ્ડની જાડાઈ હોઈ શકે છે.આનો સામનો કરવા માટે, મોલ્ડિંગ લાઇન અને ફિલિંગ પ્લાન્ટ એક સિંક્રનાઇઝ્ડ સિસ્ટમ તરીકે એકીકૃત રીતે કામ કરે છે, એક જાડાઈના મોલ્ડ ઉત્પન્ન કરે છે અને બીજાને સુરક્ષિત રીતે રેડતા હોય છે.પેટર્ન ફેરફાર પછી સીમલેસ રેડતા.પેટર્નમાં ફેરફાર કર્યા પછી, મોલ્ડિંગ મશીનો વચ્ચેના બાકીના ઘાટની જાડાઈ સમાન રહે છે.અગાઉના મોડેલમાંથી બનાવેલ રેડવાની એકમ એ જ રહે છે, પરંતુ મોલ્ડિંગ મશીનમાંથી નીકળતો નવો ઘાટ વધુ જાડો અથવા પાતળો હોઈ શકે છે, તેથી સમગ્ર સ્ટ્રિંગ દરેક ચક્રમાં જુદા જુદા અંતરે - નવા સ્વરૂપની જાડાઈ સુધી આગળ વધી શકે છે.આનો અર્થ એ છે કે મોલ્ડિંગ મશીનના દરેક સ્ટ્રોક સાથે, સીમલેસ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમે આગામી કાસ્ટની તૈયારીમાં કાસ્ટિંગ સ્થિતિને સમાયોજિત કરવી આવશ્યક છે.મોલ્ડના અગાઉના બેચને રેડવામાં આવે તે પછી, ઘાટની જાડાઈ ફરીથી સ્થિર થાય છે અને સ્થિર ઉત્પાદન ફરી શરૂ થાય છે.ઉદાહરણ તરીકે, જો નવો ઘાટ 200mm જાડા મોલ્ડને બદલે 150mm જાડા હોય કે જે હજુ અગાઉ રેડવામાં આવતો હતો, તો રેડતા ઉપકરણને યોગ્ય રેડવાની સ્થિતિમાં મોલ્ડિંગ મશીનના દરેક સ્ટ્રોક સાથે મોલ્ડિંગ મશીન તરફ 50mm પાછું ખસેડવું આવશ્યક છે..જ્યારે મોલ્ડ કોલમ ખસેડવાનું બંધ કરે ત્યારે રેડવાની તૈયારી કરવા માટે, ફિલિંગ પ્લાન્ટ કંટ્રોલરને તે બરાબર જાણવું જોઈએ કે તે કયા ઘાટમાં રેડવામાં આવશે અને તે રેડવાની જગ્યામાં ક્યારે અને ક્યાં આવશે.નવા મોડલનો ઉપયોગ કરીને જે પાતળા મોલ્ડને કાસ્ટ કરતી વખતે જાડા મોલ્ડનું ઉત્પાદન કરે છે, સિસ્ટમ એક ચક્રમાં બે મોલ્ડ કાસ્ટ કરવામાં સક્ષમ હોવી જોઈએ.ઉદાહરણ તરીકે, 400mm વ્યાસનો ઘાટ બનાવતી વખતે અને 200mm વ્યાસનો ઘાટ રેડતી વખતે, રેડતા ઉપકરણ દરેક મોલ્ડ માટે મોલ્ડિંગ મશીનથી 200mm દૂર હોવું આવશ્યક છે.અમુક સમયે 400mm સ્ટ્રોક બે ભરાયેલા 200mm વ્યાસના મોલ્ડને સંભવિત રેડતા વિસ્તારની બહાર ધકેલશે.આ કિસ્સામાં, મોલ્ડિંગ મશીને આગલા સ્ટ્રોક પર આગળ વધતા પહેલા બે 200mm મોલ્ડને ભરવાનું પૂર્ણ ન થાય ત્યાં સુધી રાહ જોવી પડશે.અથવા, પાતળા મોલ્ડ બનાવતી વખતે, રેડનાર જાડા મોલ્ડને રેડતી વખતે ચક્રમાં સંપૂર્ણપણે રેડવાની અવગણના કરવા સક્ષમ હોવા જોઈએ.ઉદાહરણ તરીકે, 200mm વ્યાસનો ઘાટ બનાવતી વખતે અને 400mm વ્યાસનો ઘાટ રેડતી વખતે, રેડવાની જગ્યામાં 400mm વ્યાસનો નવો ઘાટ મૂકવાનો અર્થ એ છે કે 200mm વ્યાસના બે મોલ્ડ બનાવવાની જરૂર છે.ઉપર વર્ણવ્યા મુજબ, મુશ્કેલી-મુક્ત સ્વયંસંચાલિત રેડવાની પ્રદાન કરવા માટે સંકલિત મોલ્ડિંગ અને રેડવાની સિસ્ટમ માટે જરૂરી ટ્રેકિંગ, ગણતરીઓ અને ડેટા એક્સચેન્જે ભૂતકાળમાં ઘણા સાધનોના સપ્લાયરો માટે પડકારો રજૂ કર્યા છે.પરંતુ આધુનિક મશીનો, ડિજિટલ સિસ્ટમ્સ અને શ્રેષ્ઠ પ્રથાઓને આભારી છે, સીમલેસ રેડવાની પ્રક્રિયા ન્યૂનતમ સેટઅપ સાથે ઝડપથી પ્રાપ્ત કરી શકાય છે (અને કરવામાં આવી છે).મુખ્ય આવશ્યકતા એ પ્રક્રિયાના અમુક પ્રકારનું "એકાઉન્ટિંગ" છે, જે વાસ્તવિક સમયમાં દરેક ફોર્મના સ્થાન વિશે માહિતી પ્રદાન કરે છે.ડીઆઈએસએની મોનિટાઈઝર®|સીઆઈએમ (કોમ્પ્યુટર ઈન્ટીગ્રેટેડ મોડ્યુલ) સિસ્ટમ દરેક મોલ્ડને રેકોર્ડ કરીને અને પ્રોડક્શન લાઈન દ્વારા તેની હિલચાલને ટ્રેક કરીને આ ધ્યેય હાંસલ કરે છે.પ્રક્રિયા ટાઈમર તરીકે, તે સમય-સ્ટેમ્પ્ડ ડેટા સ્ટ્રીમ્સની શ્રેણી બનાવે છે જે દરેક મોલ્ડની સ્થિતિ અને ઉત્પાદન લાઇન પર તેના નોઝલની દર સેકન્ડે ગણતરી કરે છે.જો જરૂરી હોય તો, તે ચોક્કસ સિંક્રનાઇઝેશન પ્રાપ્ત કરવા માટે ફિલિંગ પ્લાન્ટ કંટ્રોલ સિસ્ટમ અને અન્ય સિસ્ટમો સાથે વાસ્તવિક સમયમાં ડેટાનું વિનિમય કરે છે.DISA સિસ્ટમ CIM ડેટાબેઝમાંથી દરેક મોલ્ડ માટે મહત્વનો ડેટા કાઢે છે, જેમ કે ઘાટની જાડાઈ અને રેડી શકાતી નથી, અને તેને ફિલિંગ પ્લાન્ટ કંટ્રોલ સિસ્ટમને મોકલે છે.આ સચોટ ડેટાનો ઉપયોગ કરીને (મોલ્ડને બહાર કાઢ્યા પછી જનરેટ કરવામાં આવે છે), રેડનાર મોલ્ડ આવે તે પહેલાં રેડવાની એસેમ્બલીને યોગ્ય સ્થિતિમાં ખસેડી શકે છે, અને પછી મોલ્ડ હજી પણ ફરતો હોય ત્યારે સ્ટોપર સળિયા ખોલવાનું શરૂ કરી શકે છે.રેડતા પ્લાન્ટમાંથી આયર્ન મેળવવા માટે ઘાટ સમયસર પહોંચે છે.આ આદર્શ સમય નિર્ણાયક છે, એટલે કે મેલ્ટ રેડતા કપ સુધી ચોક્કસ પહોંચે છે.રેડવાનો સમય એ એક સામાન્ય ઉત્પાદકતાની અડચણ છે, અને રેડવાની શરૂઆતનો સંપૂર્ણ સમય નક્કી કરીને, ચક્રનો સમય સેકન્ડના દસમા ભાગથી ઘટાડી શકાય છે.DISA મોલ્ડિંગ સિસ્ટમ મોલ્ડિંગ મશીનમાંથી સંબંધિત ડેટા, જેમ કે વર્તમાન મોલ્ડનું કદ અને ઈન્જેક્શન દબાણ, તેમજ રેતીની સંકોચનક્ષમતા જેવા વ્યાપક પ્રક્રિયા ડેટાને મોનિટાઈઝર®|સીઆઈએમમાં ​​સ્થાનાંતરિત કરે છે.બદલામાં, Monitizer®|CIM ફિલિંગ પ્લાન્ટમાંથી દરેક મોલ્ડ માટે ગુણવત્તા-નિર્ણાયક પરિમાણો મેળવે છે અને સંગ્રહિત કરે છે, જેમ કે રેડવાની તાપમાન, રેડવાનો સમય અને રેડવાની અને ઇનોક્યુલેશન પ્રક્રિયાઓની સફળતા.આ વ્યક્તિગત સ્વરૂપોને ખરાબ તરીકે ચિહ્નિત કરવાની અને ધ્રુજારી સિસ્ટમમાં મિશ્રણ કરતા પહેલા અલગ કરવાની મંજૂરી આપે છે.મોલ્ડિંગ મશીનો, મોલ્ડિંગ લાઇન્સ અને કાસ્ટિંગને સ્વચાલિત કરવા ઉપરાંત, મોનિટાઇઝર®|સીઆઇએમ એક્વિઝિશન, સ્ટોરેજ, રિપોર્ટિંગ અને વિશ્લેષણ માટે ઇન્ડસ્ટ્રી 4.0-સુસંગત માળખું પૂરું પાડે છે.ફાઉન્ડ્રી મેનેજમેન્ટ વિગતવાર અહેવાલો જોઈ શકે છે અને ગુણવત્તાની સમસ્યાઓને ટ્રૅક કરવા અને સંભવિત સુધારાઓ ચલાવવા માટે ડેટામાં ડ્રિલ ડાઉન કરી શકે છે.Ortranderનો સીમલેસ કાસ્ટિંગ અનુભવ Ortrander Eisenhütte એ જર્મનીમાં કુટુંબ-માલિકીની ફાઉન્ડ્રી છે જે મધ્ય-વોલ્યુમ, ઓટોમોટિવ ઘટકો માટે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા આયર્ન કાસ્ટિંગ, હેવી-ડ્યુટી લાકડાના સ્ટોવ અને ઈન્ફ્રાસ્ટ્રક્ચર અને સામાન્ય મશીનરી ભાગોના ઉત્પાદનમાં નિષ્ણાત છે.ફાઉન્ડ્રી ગ્રે આયર્ન, ડ્યુક્ટાઇલ આયર્ન અને કોમ્પેક્ટેડ ગ્રેફાઇટ આયર્નનું ઉત્પાદન કરે છે અને દર વર્ષે આશરે 27,000 ટન ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી કાસ્ટિંગનું ઉત્પાદન કરે છે, જે અઠવાડિયામાં પાંચ દિવસ બે પાળી ચલાવે છે.Ortrander ચાર 6-ટન ઇન્ડક્શન મેલ્ટિંગ ફર્નેસ અને ત્રણ DISA મોલ્ડિંગ લાઇનનું સંચાલન કરે છે, જે દરરોજ અંદાજે 100 ટન કાસ્ટિંગનું ઉત્પાદન કરે છે.આમાં એક કલાકના ટૂંકા પ્રોડક્શન રનનો સમાવેશ થાય છે, કેટલીકવાર મહત્ત્વના ક્લાયન્ટ્સ માટે ઓછો હોય છે, તેથી ટેમ્પલેટને વારંવાર બદલવું પડે છે.ગુણવત્તા અને કાર્યક્ષમતાને શ્રેષ્ઠ બનાવવા માટે, સીઇઓ બર્ન્ડ એચ. વિલિયમ્સ-બુકે ઓટોમેશન અને એનાલિટીક્સના અમલીકરણમાં નોંધપાત્ર સંસાધનોનું રોકાણ કર્યું છે.પ્રથમ પગલું એ લોખંડના ગલન અને ડોઝિંગ પ્રક્રિયાને સ્વચાલિત કરવાનું હતું, નવીનતમ pourTECH સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરીને ત્રણ હાલની કાસ્ટિંગ ભઠ્ઠીઓને અપગ્રેડ કરવી, જેમાં 3D લેસર ટેકનોલોજી, ઇન્ક્યુબેશન અને તાપમાન નિયંત્રણનો સમાવેશ થાય છે.ફર્નેસ, મોલ્ડિંગ અને કાસ્ટિંગ લાઇન્સ હવે ડિજીટલ રીતે નિયંત્રિત અને સિંક્રનાઇઝ થાય છે, લગભગ સંપૂર્ણપણે સ્વયંસંચાલિત રીતે કાર્ય કરે છે.જ્યારે મોલ્ડિંગ મશીન મોડલ બદલે છે, ત્યારે pourTECH રેડવાની કંટ્રોલર DISA Monitizer®|CIM સિસ્ટમને નવા મોલ્ડના પરિમાણો માટે ક્વેરી કરે છે.DISA ડેટાના આધારે, પોર કંટ્રોલર ગણતરી કરે છે કે દરેક રેડવા માટે પોર નોડ ક્યાં મૂકવો.તે બરાબર જાણે છે કે પ્રથમ નવો ઘાટ ક્યારે ફિલિંગ પ્લાન્ટ પર આવે છે અને આપમેળે નવા રેડવાની ક્રમમાં સ્વિચ કરે છે.જો જીગ કોઈપણ સમયે તેના સ્ટ્રોકના અંત સુધી પહોંચે છે, તો DISAMATIC® મશીન બંધ થઈ જાય છે અને જીગ આપમેળે પાછું આવે છે.જ્યારે મશીનમાંથી પ્રથમ નવો મોલ્ડ દૂર કરવામાં આવે છે, ત્યારે ઓપરેટરને ચેતવણી આપવામાં આવે છે જેથી તે દૃષ્ટિની રીતે ચકાસી શકે કે તે યોગ્ય સ્થિતિમાં છે.સીમલેસ કાસ્ટિંગના ફાયદાઓ પરંપરાગત હેન્ડ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાઓ અથવા ઓછી જટિલ સ્વયંસંચાલિત પ્રણાલીઓ મોડલ ફેરફારો દરમિયાન ઉત્પાદન સમય ગુમાવી શકે છે, જે મોલ્ડિંગ મશીનમાં ઝડપી મોલ્ડ ફેરફારો સાથે પણ અનિવાર્ય છે.પોરર અને પોર મોલ્ડને મેન્યુઅલી રીસેટ કરવું ધીમું છે, વધુ ઓપરેટર્સની જરૂર છે અને ફ્લેર જેવી ભૂલો થવાની સંભાવના છે.ઓરટ્રેન્ડરને જાણવા મળ્યું કે હાથથી બોટલિંગ કરતી વખતે, તેના કર્મચારીઓ આખરે થાકી ગયા, એકાગ્રતા ગુમાવી દીધી અને ભૂલો કરી, જેમ કે સ્લૅક ઑફ.મોલ્ડિંગ અને રેડવાની સીમલેસ એકીકરણ ઝડપી, વધુ સુસંગત અને ઉચ્ચ ગુણવત્તાની પ્રક્રિયાઓને સક્ષમ કરે છે જ્યારે કચરો અને ડાઉનટાઇમ ઘટાડે છે.Ortrander સાથે, ઓટોમેટિક ફિલિંગ મોડલ ફેરફારો દરમિયાન ફિલિંગ યુનિટની સ્થિતિને સમાયોજિત કરવા માટે અગાઉ જરૂરી ત્રણ મિનિટને દૂર કરે છે.શ્રી વિલિયમ્સ-બુકે જણાવ્યું હતું કે સમગ્ર રૂપાંતરણ પ્રક્રિયામાં 4.5 મિનિટનો સમય લાગતો હતો.આજે બે મિનિટથી પણ ઓછો સમય.શિફ્ટ દીઠ 8 અને 12 મોડલ વચ્ચે ફેરફાર કરીને, ઓરટ્રેન્ડર કર્મચારીઓ હવે શિફ્ટ દીઠ લગભગ 30 મિનિટ વિતાવે છે, જે પહેલા કરતા અડધી છે.વધુ સુસંગતતા અને પ્રક્રિયાઓને સતત ઑપ્ટિમાઇઝ કરવાની ક્ષમતા દ્વારા ગુણવત્તામાં વધારો થાય છે.ઓરટ્રેન્ડરે સીમલેસ કાસ્ટિંગની રજૂઆત કરીને લગભગ 20% કચરો ઘટાડ્યો.મોડલ બદલતી વખતે ડાઉનટાઇમ ઘટાડવા ઉપરાંત, સમગ્ર મોલ્ડિંગ અને રેડવાની લાઇન માટે અગાઉના ત્રણને બદલે માત્ર બે લોકોની જરૂર પડે છે.કેટલીક પાળી પર, ત્રણ લોકો બે સંપૂર્ણ ઉત્પાદન લાઇન ચલાવી શકે છે.મોનિટરિંગ લગભગ આ બધા કામદારો કરે છે: આગલું મોડેલ પસંદ કરવા, રેતીના મિશ્રણનું સંચાલન કરવા અને પીગળવાનું પરિવહન કરવા સિવાય, તેમની પાસે થોડા મેન્યુઅલ કાર્યો છે.બીજો ફાયદો અનુભવી કર્મચારીઓની ઘટતી જરૂરિયાત છે, જેઓ શોધવા મુશ્કેલ છે.જોકે ઓટોમેશનને અમુક ઓપરેટર તાલીમની જરૂર હોય છે, તે લોકોને સારા નિર્ણયો લેવા માટે જરૂરી જટિલ પ્રક્રિયાની માહિતી પૂરી પાડે છે.ભવિષ્યમાં, મશીનો તમામ નિર્ણયો લઈ શકે છે.સીમલેસ કાસ્ટિંગથી ડેટા ડિવિડન્ડ જ્યારે કોઈ પ્રક્રિયાને સુધારવાનો પ્રયાસ કરે છે, ત્યારે ફાઉન્ડ્રી વારંવાર કહે છે, "અમે તે જ રીતે એક જ વસ્તુ કરીએ છીએ, પરંતુ વિવિધ પરિણામો સાથે."તેથી તેઓ 10 સેકન્ડ માટે સમાન તાપમાન અને સ્તર પર કાસ્ટ કરે છે, પરંતુ કેટલાક કાસ્ટિંગ સારા હોય છે અને કેટલાક ખરાબ હોય છે.સ્વયંસંચાલિત સેન્સર્સ ઉમેરીને, દરેક પ્રક્રિયા પરિમાણ પર સમય-સ્ટેમ્પ્ડ ડેટા એકત્રિત કરીને અને પરિણામોનું નિરીક્ષણ કરીને, એક સંકલિત સીમલેસ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ સંબંધિત પ્રક્રિયા ડેટાની સાંકળ બનાવે છે, જ્યારે ગુણવત્તા બગડવાની શરૂઆત થાય ત્યારે મૂળ કારણોને ઓળખવાનું સરળ બનાવે છે.ઉદાહરણ તરીકે, જો બ્રેક ડિસ્કના બેચમાં અનપેક્ષિત સમાવેશ થાય છે, તો સંચાલકો ઝડપથી તપાસ કરી શકે છે કે પરિમાણો સ્વીકાર્ય મર્યાદામાં છે.કારણ કે મોલ્ડિંગ મશીન, કાસ્ટિંગ પ્લાન્ટ અને અન્ય કાર્યો જેમ કે ભઠ્ઠીઓ અને રેતી મિક્સર માટેના નિયંત્રકો એકસાથે કામ કરે છે, તેઓ જે ડેટા ઉત્પન્ન કરે છે તેનું રેતીના ગુણધર્મોથી લઈને કાસ્ટિંગની અંતિમ સપાટીની ગુણવત્તા સુધીના સંબંધોને ઓળખવા માટે વિશ્લેષણ કરી શકાય છે.એક સંભવિત ઉદાહરણ એ છે કે દરેક વ્યક્તિગત મોડેલ માટે મોલ્ડ ભરવાનું સ્તર અને તાપમાન કેવી રીતે અસર કરે છે.પરિણામી ડેટાબેઝ પ્રક્રિયાઓને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે મશીન લર્નિંગ અને આર્ટિફિશિયલ ઇન્ટેલિજન્સ (AI) જેવી સ્વચાલિત વિશ્લેષણ તકનીકોના ભાવિ ઉપયોગ માટે પણ પાયો નાખે છે.ઓરટ્રેન્ડર મશીન ઇન્ટરફેસ, સેન્સર માપન અને પરીક્ષણ નમૂનાઓ દ્વારા વાસ્તવિક સમયમાં પ્રક્રિયા ડેટા એકત્રિત કરે છે.દરેક મોલ્ડ કાસ્ટિંગ માટે, લગભગ એક હજાર પરિમાણો એકત્રિત કરવામાં આવે છે.પહેલાં, તે માત્ર દરેક રેડવાની જરૂર પડે તે સમયને રેકોર્ડ કરતું હતું, પરંતુ હવે તે બરાબર જાણે છે કે રેડવાની નોઝલનું સ્તર દર સેકન્ડે શું છે, જે અનુભવી કર્મચારીઓને તપાસવાની મંજૂરી આપે છે કે આ પરિમાણ અન્ય સૂચકાંકો તેમજ કાસ્ટિંગની અંતિમ ગુણવત્તાને કેવી રીતે અસર કરે છે.શું મોલ્ડ ભરતી વખતે રેડવાની નોઝલમાંથી પ્રવાહી નીકળી જાય છે, અથવા ભરતી વખતે રેડવાની નોઝલ લગભગ સ્થિર સ્તરે ભરાય છે?ઓરટ્રેન્ડર વર્ષે ત્રણથી પાંચ મિલિયન મોલ્ડનું ઉત્પાદન કરે છે અને તેણે મોટી માત્રામાં ડેટા એકત્રિત કર્યો છે.ઓરટ્રેન્ડર ગુણવત્તાની સમસ્યાઓના કિસ્સામાં pourTECH ડેટાબેઝમાં દરેક રેડવાની બહુવિધ છબીઓ પણ સંગ્રહિત કરે છે.આ છબીઓને આપમેળે રેટ કરવાની રીત શોધવી એ ભાવિ ધ્યેય છે.નિષ્કર્ષ.એકસાથે સ્વયંસંચાલિત રચના અને રેડવાની પ્રક્રિયા ઝડપી પ્રક્રિયાઓ, વધુ સુસંગત ગુણવત્તા અને ઓછા કચરામાં પરિણમે છે.સરળ કાસ્ટિંગ અને સ્વચાલિત પેટર્નમાં ફેરફાર સાથે, ઉત્પાદન લાઇન અસરકારક રીતે સ્વાયત્ત રીતે કાર્ય કરે છે, જેમાં માત્ર ન્યૂનતમ મેન્યુઅલ પ્રયત્નોની જરૂર પડે છે.ઑપરેટર સુપરવાઇઝરી ભૂમિકા ભજવે છે, તેથી ઓછા કર્મચારીઓની જરૂર છે.સીમલેસ કાસ્ટિંગનો ઉપયોગ હવે વિશ્વભરમાં ઘણી જગ્યાએ થાય છે અને તમામ આધુનિક ફાઉન્ડ્રી પર લાગુ કરી શકાય છે.દરેક ફાઉન્ડ્રીને તેની જરૂરિયાતોને અનુરૂપ સહેજ અલગ સોલ્યુશનની જરૂર પડશે, પરંતુ તેને અમલમાં મૂકવા માટેની ટેક્નોલોજી સારી રીતે સાબિત થઈ છે, જે હાલમાં DISA અને તેના પાર્ટનર પોર-ટેક AB તરફથી ઉપલબ્ધ છે અને તેને વધારે કામ કરવાની જરૂર નથી.વૈવિધ્યપૂર્ણ કાર્ય હાથ ધરી શકાય છે.ફાઉન્ડ્રીઝમાં કૃત્રિમ બુદ્ધિમત્તા અને બુદ્ધિશાળી ઓટોમેશનનો વધતો ઉપયોગ હજુ પણ પરીક્ષણના તબક્કામાં છે, પરંતુ જેમ જેમ ફાઉન્ડ્રી અને OEM આગામી બેથી ત્રણ વર્ષમાં વધુ ડેટા અને વધારાનો અનુભવ એકત્ર કરશે, ઓટોમેશન તરફના સંક્રમણને નોંધપાત્ર રીતે વેગ મળશે.આ સોલ્યુશન હાલમાં વૈકલ્પિક છે, જો કે, ડેટા ઇન્ટેલિજન્સ એ પ્રક્રિયાઓને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા અને નફાકારકતામાં સુધારો કરવાનો શ્રેષ્ઠ માર્ગ છે, વધુ ઓટોમેશન અને ડેટા એકત્રીકરણ પ્રાયોગિક પ્રોજેક્ટને બદલે પ્રમાણભૂત પ્રેક્ટિસ બની રહ્યું છે.ભૂતકાળમાં, ફાઉન્ડ્રીની સૌથી મોટી સંપત્તિ તેનું મોડેલ અને તેના કર્મચારીઓનો અનુભવ હતો.હવે જ્યારે સીમલેસ કાસ્ટિંગ વધુ ઓટોમેશન અને ઇન્ડસ્ટ્રી 4.0 સિસ્ટમ્સ સાથે જોડાયેલું છે, ત્યારે ડેટા ઝડપથી ફાઉન્ડ્રીની સફળતાનો ત્રીજો આધારસ્તંભ બની રહ્યો છે.
—આ લેખની તૈયારી દરમિયાન તેમની ટિપ્પણીઓ બદલ અમે pour-tech અને Ortrander Eisenhütteનો હૃદયપૂર્વક આભાર માનીએ છીએ.
હા, હું ઉત્પાદનો અને સામગ્રી પરના તમામ નવીનતમ સમાચાર, પરીક્ષણો અને અહેવાલો સાથે દ્વિ-સાપ્તાહિક ફાઉન્ડ્રી-પ્લેનેટ ન્યૂઝલેટર પ્રાપ્ત કરવા માંગુ છું.પ્લસ વિશેષ ન્યૂઝલેટર્સ – બધા કોઈપણ સમયે મફત રદ કરવા સાથે.